AiLeVaDiSi FoRuM  

Go Back   AiLeVaDiSi FoRuM > GeneL Forum > AileVadisi öğrenci Yardım

AileVadisi öğrenci Yardım Bu forum altında senelik ödevlerden üni sorularına kadar her çeşit paylaşım yapıLa biLir

Cevapla
 
LinkBack Seçenekler Stil
Alt 09-12-2006, 03:47 PM   #11 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

DOKUMACILIK BİLGİLERİ

a. Dokuma, Örgü, Çözgü, Atkı, Dokuma Örgüsü, Örgü Raporu, Desen, Çözgü Renk Raporu, Atkı Renk Raporu, Desen Raporu, Gücü, Tarak, Tezgah, Mekik, Ağızlık Terimlerinin Tanımı

Dokuma: Çözgü ile atkı iplerinin alt ve üstten geçirilmesiyle elde edilen ürünlerdir.
Örgü: Yün, ipek, pamuk vb. ipliklerin özel şiş, tığ, iğne, mekik gibi araçlarla yapılmış ilmeklerinin, bir araya getirilmesi işlemidir.
Çözgü: Dokumada boy ipliklerini oluşturan, sağlamlığı sağlayan iplerdir.
Atkı: Dokumanın en ipliklerini oluşturup çözgüleri birbirine bağlayan iplerdir.
Dokuma Örgüsü: Dokuma işleminde çözgü ve atkı ipliklerinin değişik şekillerde bağlantılarına denir.
Örgü Raporu: Atkıların çözgülerden nasıl geçirileceğinin kareli kağıtlar üzerinde belirlenmesidir.
Atkı Renk Raporu: Atkıda kullanılan renklerin üst üste dizilişindeki bir tekrara denir.
Çözgü Renk Raporu: Çözgüde kullanılan renklerin yan yana dizilişindeki bir tekrara denir.
Desen Raporu: Yapılacak dokumada, örgü raporu, atkı ve çözgü renk raporu belirlenmişse yapılacak desen rahatça çizilir. Örgü şemasında belirlenen çözgüler ve atkılar belirlenen renkte boyanırsa desen raporu belirlenmiş olur.
Armür: Atkı ipliğinin atıldığı sırada hangi çerçevenin yukarıda, hangisinin aşağıda olması gerektiğini gösteren şemalara denir.
Tahar: Çözgü ipliklerinin gücü tellerinden ve taraktan geçirilmesi işidir.
Gücü: Çözgü iplerinin aşağı yukarı hareketini sağlayan parçadır.
Tarak: Atkı iplerinin sıkışmasını sağlayan parçadır.
Tezgah: Dokuma işleminin yapıldığı alettir.
Mekik: Atkı iplerinin çözgü ipleri arasından geçmesini sağlayan parçadır.
Ağızlık: Alt ve üst çözgülerin arasından atkıların geçirilmesi için oluşturulan boşluktur.

b. Dokumacılığın Tarihçesi
Dokumacılığın tarihi, tarih öncesi zamanlara uzanmaktadır. Ülkelerin tarımsal yapı ve endüstrileri günümüz dokumacılığının gelişmesinde büyük bir etken olmuştur. Eski Mısır’da keten kumaş dokumacılığının gelişmiş durumda olduğu, mumyaların sarılmasında kullanılan kumaşlardan anlaşılmaktadır. Mısır’da dokumacılığın evlerde, kadınlar tarafından yapıldığına belgelerde rastlanılmaktadır.
Mezopotamya medeniyetinde, dokumada yün kullanılmıştır. Kazılarda dokuma örnekleri bulunmasına rağmen, çivi yazılı tabletlerde kumaş isimleri ve bunların fiyatları belirtilmektedir.
İran; dokumayı sanat haline getirip saraylarda, özel imalathaneler, dokuyucular ve desinatörler bulunarak özellikle ipekli ve kadife dokumalarda harikalar yaratmıştır.
Pamuğun vatanı kabul edilen Hindistan’da,pamuklu dokuma örneklerinin kalıntıları bulunmuştur.
İpek ve ipek dokumacılığının vatanı Çin’dir. Ayrıca endüstriye dönük tezgahlar, Çin’de icat edilmiştir. Batıya 6. yüzyılda gelmiştir.
Türkler, Anadolu’ya geldiklerinde dokumacılık gelişmiş durumdaydı. Osmanlı Devleti’nin kurulmasından sonra, ordu ve saray ihtiyacının karşılanması için dokumacılık büyük bir gelişme göstermiştir. Kumaşların kalitesini korumak için sıkı kontroller yapılmıştır. Bursa dokumacılığın en geliştiği bölge olmuş ve bu devirde dokunan kumaşlar Fransa ve İtalya’ya kadar yayılmıştır. 18.yy.’da siyasal bunalımların, kapitülasyonların ve Avrupa’da üretimin makineleşmesi, dokumacılığımızın gerilemesine ve dokuma ürünlerinin dışarıdan alınmasına neden olmuştur. Tanzimat döneminde ordunun ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla fabrikalaşma dönemi başlayarak dokumacılık yeniden önem kazanmıştır.
Tarihi gelişimi içinde dokunan kilimler; çadırlarda, evlerde, köşk ve konaklarda örtü, yaygı ve süs eşyası olarak kullanılmıştır.
İlk çağlarda insanların kabuk ve bitki liflerini örerek yaygı yaptıkları bilinmektedir. İpliğin elde edilmesiyle “düz el dokumaları” adını verdiğimiz dokuma teknikleri ortaya çıkmıştır. Kilim, sumak, cicim ve zili bu cins dokumalara örnektir.
Eskiden basit tezgahlarda yapılan dokuma, bugün teknolojinin ilerlemesiyle bir endüstri haline gelmiştir.

c. Dokumacılığın Sınıflandırılması
Dokumacılığı, kullanılan tezgahlar ve bu tezgahların çalışma yöntemleri ile kullanılan örgüler açısından sınıflandırabiliriz.

DOKUMALAR



Çarpana Mekiksiz
Dokumalar Dokumalar
Mekikli Kirkitli
Dokumalar Dokumalar
a. Düz Dokumalar a) Düz Dokumalar
b. Armürlü Dokumalar b) Havlı Dokumalar
c. Jakar Dokumalar


d. Dokuma Örgülerinin Sınıflandırması

1. Bez Ayağı Dokuma: En basit dokuma tekniğidir. Atkı ipliği, çözgü iplerinin bir altından, bir üstünden geçirilerek yapılır (Şekil 20-1). Patiska, Amerikan bezi, tülbent bu teknikle dokunur.
Şekil 20-1

2. Şayak Dokuma (dimi): Örgü, her sırada bir kaydırılarak, bir alt üç üst olarak dokunur. Dokumaya bakıldığında atkı ipleri daha çok görülüyorsa atkı dokuması, çözgüler daha çok görülüyorsa çözgü dokuması denilir (Şekil 20-2).
Şekil 20-2

Bu teknik her çeşit dokuma maddelerinin dokumasında kullanılır. Örneğin: yünlülerde gabardin, pamuklularda dimi ve pamuklu gabardin, ipliklilerde fular olarak kullanılır. Şayak dokumalar sağlam ve güzel görünüşlü kumaşlardır.

3. Saten Dokuma: Yüzeyi parlak, tersi mat dokumalardır. Atkılar dört çözgü üzerinden alınarak bir alttan geçirilir. Her sırada bir iplik kayarak yapılır. Üstten fazla iplik kaldığı için parlak görünür (Şekil 20-3).

Pamuk ve iplikten yapılmış iplikler kullanılır. Dokumada asıl görev atkılarındır. Çözgüler bağlantı yaparlar. İçi dolu kareler çözgü ipliğinin, atkı ipliğinin üstünden geçtiğini; içi boş kareler ise atkı ipliğinin, çözgü ipliğinin üstünden geçtiğini gösterir.

Şekil 20-3

4. Atlas Dokuma: Atlasın dokunuş tekniği de saten gibidir. Aradaki fark çözgü iplerinin kumaşın yüzünde daha çok bulunmasıdır. Atkılar çözgüden daha kalın olup bağlantıyı sağlarlar. Atkılar bir çözgünün üstünden geçirilir, 4 çözgü üstte bırakılır, her sırada iki ip kayarak devam edilir (Şekil 20-4).
Şekil 20-4

5. Kruvaze Örgüler: Şayak örgünün çiftlisidir. Kumaş üzerinde oluşan verev çizgiler daha kalın ve belirgindir. Dokuma iki alt, iki üst yapılır ve her sırada bir ip kaydırılır (Şekil 20-5)

Şekil 20-5


2. BASİT DOKUMA TEZGAHI YAPILMASI

a. Mukavva Tezgah
Dokuma işleminde kullanılan en basit tezgahlardır. Kalın bir mukavva ile istenilen boyutta tezgah hazırlanabilir.

Mukavva Tezgahının Hazırlanması
b. İstenilen boyutta mukavva alınır. Kısa kenarlarına karşılık olacak şekilde bir veya yarım santim ara ile çözgülerin gerilmesi için çentikler yapılır.
c. Mukavvada çentik yerine, çözgüleri germek için topluiğne veya raptiye kullanılabilir.

d. Çerçeve Tezgah
Dokumanın en ilkel biçimde yapıldığı bir tezgahtır. Tahtadan yapılmış bir kasnaktır. Boyutları yapılacak işe göre değişebilir. Çanta, örtü, yastık gibi küçük boyutlardaki dokumalar için kullanılır. 3 cm – 3,5 cm genişliğinde çıtalardan oluşan kasnakların karşılıklı iki kenarına 1 cm ara ile çivi çakılarak tezgah hazırlanır.

e. Tarak Gücü Tezgah
Tarak; tezgahın yan tahtalarına takılı olan, çözgüleri düzgün tutan atkıları sıkıştıran parçadır. Bu parça ince demir çubuklardan veya kamışlardan kesilen ince çubukların eşit aralıklarla, paralel bir şekilde yerleştirilmesi ve birleştirilmesi ile yapılır.
Dişleri arasındaki boşluklara ilik denir. Bir santimetredeki diş sayısı tarağın numarasını oluşturur. Üst levente geçirilen çözgü ipleri, iliklerden ve dişlerden geçirildikten sonra alt levente bağlanır.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:50 PM   #12 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

dokuma makinelerinde
otomatik kontrol sistemleri


l. GİRİŞ
Günümüzde bilim ve teknoloji hızla gelişmektedir. Özellikle elektronik ve bilgisayar teknolojisindeki baş döndürücü gelişmeden tüm sektörler gibi tekstil sektörü de önemli ölçüde nasibini almıştır.
Mikroprosesör denilen mini bilgisayarları gerek boyutlarının çok küçülmesi gerekse işlevleri çok hassas biçimde yerine getirebilmeleri sebebiyle tekstilin bir çok alanında kendisine uygulama alanı yaratmıştır.


Şekil 1. Dornier Kancalı Dokuma Makinası
Diğer bir endüstride ise çok farklı parametreleri ölçebilen ve çok hassas çalışabilen ölçme elemanları geliştirilmiştir. Örneğin yük hücrelerinin tekstil makinalarında kullanımı oldukça yaygındır. Yine yer değiştirme sensörleri ile de çok hassas ölçümler yapılabiliyor. Özellikle dokuma işlemi esnasında çözgü gerginliğinin kontrolünde kullanımları giderek yaygınlaşmaktadır. Tekstil prosesleri açısından bir diğer önemli parametre ise hızdır. Hızın ölçümü ve kontrolü içinde bir çok ölçme sistemi geliştirilmiştir.

Makine üzerinde bütün bu parametrelerin ölçümünden ve bilgiye çevrilmesinden sonra sıra bu bilginin kullanılmasına gelir. Makine üzerinde yapılan bütün bu ölçümler ve çalışmalar daha kaliteli ve daha ekonomik bir üretimi gerçekleştirmek için yapılır. Alınan bu ölçüm değerleri, en hızlı ve en hassas bir biçimde kullanılması ile bir anlam kazanır. Günümüzde bütün bu gelişmelerin ışığında makine üzerinde bir otomatik kontrol sistemi yardımıyla gelen bilgiler değerlendirilir ve prosesin devamı için gerekli komut üretilir.

İşte bu aşamada yani gelen verilerin alınıp değerlendirilmesi aşamasında karşımıza çıkan otomatik kontrol sistemleri artık günümüzde üretim temel ünitelerinden biri haline gelmiştir.

Otomatik kontrol sistemlerinde amaç hatanın en aza indirilmesidir. Günümüz şartlarının gerektirdiği kaliteli mal üretiminin gerçekleştirilebilmesi için otomatik kontrol sistemlerinin gerekliliği açıkça görülmektedir.

Endüstriyel süreçlerdeki bu gelişmeler ve sıfır hata ilkesinden hareketle otomatik kontrol yaklaşımları ilk süreç içerisindeki hataların düzeltilmesi bakımından insanlara göre daha başarılı olmuştur ve hataların düzeltilmesi daha kısa zamanlar almıştır.

Otomatik kontrol sistemlerinde meydana gelen gelişmelerle birlikte kontrol işlemlerinde mekanik, pnömatik, hidrolik, elektronik ve bilgisayar sistemleri kullanılmaya başlanmıştır. Otomatik kontrolün işlemsel biçiminde meydana gelen gelişmeler bugün bilgisayar kontrolü sistemlerin ön plana çıkmasın sebep olmuştur.

Dokuma ve dokuma hazırlık makinalarında prosesin en iyi biçimde devamı için çeşitli parametreler ölçülerek kontrol edilir. Bunlar,
• Gerginlik
• Hız
• Sıcaklık
• Basınç
• Uzama
• pH
• Viskozite
• Seviye ' dir.

Bu parametrelerin mümkün olduğunca hassas ölçümü ve en hızlı şekilde değerlendirilip kullanılması ile prosesin daha az hata ile daha verimli yapılabilmesi sağlanabilir.
İşte bu çalışmada bu işlemin otomatik kontrol sistemi ile nasıl ve ne derecede etkili olduğu üzerinde durulmuştur.

2. OTOMATİK KONTROL SİSTEMLERİ HAKKINDA GENEL BİLGİLER

Denetim sistemleri ile ilgili konulara ayrıntılı bir şekilde geçmeden önce konunun iyi bir şekilde anlaşılması açısından bazı önemli ifadelerin tanımlarını yapmak yerinde olacaktır. Bir denetim sistemi bir takım elamanların karşılıklı şekilde birbirine bağlanmasından meydana gelmiştir. Bu sistem elemanlarını birbirlerine giriş ve çıkışlar yoluyla bağlanmıştır.

Sistem : Genel anlamda ; bir bütün oluşturacak şekilde karşılıklı olarak birbirine bağlı elamanlar toplamıdır diye tanımlanabilir. Fiziksel anlamda; bir amacı gerçekleştirmek için düzenlenmiş ve bütün bir birim olarak hareket etmek üzere birleştiren etkileşimli yada ilişkili fiziksel elemanlar düzenidir.

Denetim (Kontrol) : Kelime olarak ayarlamak, düzenlemek, yöneltmek veya kumanda etmek anlamlarına gelmektedir. Bir sistemde denetim faaliyetleri insan girişimi olmaksızın önceden belirlenen bir amaca göre denetleniyor ve yönlendiriliyor ise bu tür kontrole de otomatik kontrol adı verilir.

Denetim Sistemi : Kendisini veya diğer bir sistemi kumanda etmek, yönlendirmek veya ayarlamak üzere birleştiren fiziksel organlar kümesidir. Mühendislik açısından denetim sistemi, en az veya hiçbir insan girişimi gerektirmeyecek şekilde, arzu edilen işlevleri ve sonuçları sağlamak üzere bir araya getiren makine, süreç ve diğer aygıt donanımlarının otomatik olarak çalışmasını ifade eder. Denetim sistemleri, denetlenen niceliklerin değerlerini sabit tutar yada bu değerleri, önceden belirlenmiş biçimde değişmesini sağlar.

Giriş : Denetim sisteminden belli bir cevap almak üzere bir dış enerji kaynağından sisteme uygulanan uyarıdır.

Çıkış : Denetim sisteminden sağlanan gerçek cevaptır. Çıkış girişin öngördüğü cevaba eşit olur veya olmayabilir. Bir sistemin denetim amacını giriş ve çıkışlarının türü belirler. Örneğin bir sıcaklık denetim sisteminde giriş arzı edilen sıcaklık çıkış ise sistemde gerçeklenen ve ölçülen sıcaklıktır.

Denetim Organı : Denetim organından alınan sinyale göre belli bir fiziksel yapıda güç sağlayan elemandır. Bu eleman denetlenen sistemde meydana gelen hatayı veya sapmayı düzeltmek için gerekli hareketi sağlayan bir elemandır.

Denetlenen Sistem : Özel bir niceliğin denetlendiği tesisat, süreç veya bir makinedir.

Geribesleme Elemanı : Denetlenen çıkış sinyali ile geribesleme sinyali arasında işlevsel bağıntı kuran elemandır. Geribesleme elamanları özellikle denetlenen değişken ile başvuru giriş sinyalinin farklı fiziksel yapıda olduğu durumlarda bir dönüştürgeçten (transducer) ibarettir. Geri besleme elemanı denetlenen değişkenin ölçülen delerim sağlar. Genellikle gerisbesleme elemanı bir ölçü elemanı biçimindedir.

Sistem elemanlarının işlevleri, bireysel giriş ve çıkışları ve sistem elemanları arasındaki bilgi akışı işlevsel blok şemaları ile gösterilir. Bu şemalar sistem elemanlarının etki ve neden-sonuç ilişkilerine göre sıralanmalarını, sistemin yapısının incelenmesini sağlar, işlevsel bloklar bir kara kutunun davranışı giriş çıkış bağıntısı ile belirlenir. Burada giriş neden, çıkışta girişin neden olduğu bir sonuçtur. Bu nedenle giriş-çıkış bağıntısı elemanın neden-sonuç davranışı olarak ifade edilir. Örneğin bir elektrik direncine bir gerilim uygulandığında bu nedenin sonucu olarak dirençte bir akım oluşur, işlevsel şemadaki elemanların işlevlerini matematiksel ifadelerle gösteren şemalara ise blok şema denir.

Bir kontrol sisteminde denetleyen ve denetlenen (yönetim ve yöneten-yönlendiren ve yönlendirilen ) olmak üzere iki temel unsur bulunmaktadır. Kontrol sistemleri kontrol etkisi açısından iki ana sınıfa ayrılır;

- Açık döngü denetim sistemleri (Şekil 1)
- Kapalı döngü denetim sistemleri (Şekil 2)

Açık Döngü Denetim Sistemleri : Denetim eylemi sistem çıkışından bağımsızdır. Çıkışın ölçülmesi ve geri beslenmesi söz konusu değildir. Sistemin girişi çıkış bilgisinden haberdar olmaz. Açık döngü denetim sistemleri giriş çıkış bağıntıları önceden belli olan ve iç veya dış bozuculara maruz kalmayan sistemlerde kullanılırlar. Sistemin çalışma doğruluğu yapılan kalibrasyonun derecesine bağlıdır. Zamanlama yada sıralama esasına göre çalışırlar.

Kapalı Döngü Denetim Sistemleri : Denetim etkisi sistem çıkışına bağlıdır. Sistemin çıkışı ölçülüp geri beslenir ve arzu edilen giriş değeri ile karşılaştırılır. Bu tür sistemlere aynı zamanda geri beslemeli sistemler de denir. Geri besleme etkisi iki şekilde olmaktadır.

i) Negatif geri besleme
ii) Pozitif geri besleme

Negatif geri besleme : Çıkıştaki değişimler girişe ters yönde etki ettirilerek çıkışın istenen değere dönmesi sağlanır. Bu tür sistemlerde daima giriş ile çıkışın bir farkı alınır ve denetim organına bir hata girişi olarak iletilir. Denetim organında çıkışın istenen değere getirilmesini ve bu değerde sabit tutulmasını sağlar. Negatif geri besleme endüstriyel sistemlerin en belirgin özelliğidir ve daima hatayı en küçük tutmayı veya sıfır yapmayı amaçlar.

Pozitif geri besleme : Çıkış girişe aynı yönde etki eder. Buna göre çıkışta meydana gelecek bir artış giriş ile toplanarak hata sinyali bir artışa, dolayısıyla denetim sinyalinde bir artışa neden olur. Bu çıkışı daha da artıracak yönde bir etki yaratır. Sonuçta artış sistemin fiziksel sınırlarına dayanır ve sistem denetlenebilirliğini kaydeder. Pozitif geri besleme iç döngüler hariç bir kapalı döngü denetim sisteminde kullanılamaz.


Şekil 2. Açık Döngü Denetim Sistemi

Şekil 3. Kapalı Döngü Denetim Sistemi
Geribeslemeli Denetim (Feedback) : Denetlenen çıkış değişkeninin ölçülüp geri beslenerek arzu edilen giriş değeri ile karşılaştırıldığı kapalı-döngü denetim sistemidir. Sistemin çıkışı arzu edilen çıkış değerini sağlayacak bir biçimde giriş niceliği üzerine etki eder.

Açık-döngü ve kapalı-döngü denetim sistemleri arasındaki temel fark geri besleme etkisidir. Geri besleme etkisi ise negatif geri besleme ve pozitif geri besleme olarak ikiye ayrılır. Negatif geri besleme çıkışın girişe ters yönde etki ettiği ve pozitif geri besleme de çıkışın girişe aynı yönde etkidiği sistem olarak tanımlanır. Endüstriyel denetim sistemlerinde uygulanan geri besleme etkisi negatif türdendir.

Denetim sistemleri uygulama alanları ve çalışma biçimlerine göre düzenleyici denetim, izleyici denetim servomekanizma denetim gibi isimler alırlar. Bu sistemlerin tümü negatif geri beslemelidir ve endüstriyel alanda kullanılırlar.

Düzenleyici denetimde sisteme bir ayar değeri verilir ve çıkış tüm bozucu girişlere rağmen sabit bir değerde tutulmaya çalışılır.

İzleyici denetimde giriş değişkendir ve çıkış bu girişi izlemeye çalışır. Bunlarda sistem çıkışın hem başvuru girişi hem de bozucu girişten doğan değişmeleri izlemesi ve arzu edilen değere getirilmesi esastır.

Servomekanizma mekaniksel çıkışlı güç yükseltilmesi gerekli sistemlerde kullanılır. Yerine göre izleyici türde, yerine göre düzenleyici türde çalışabilir.

DOKUMA MAKİNASI MİKROİŞLEMCİSİ HAKKINDA BİLGİLER :

Bir dokuma makinesi mikroişlemcisinin fonksiyonları şu şekilde özetlenebilir;
1. Makina fonksiyonlarının kontrol, ayar ve düzenlenmesi,
2. Örgü ve renk raporlarının ayarı,
3. Makina prodüktivite bilgilerinin toplanması ve hafızaya alınması, istendiğinde sunulması,
4. Bilgilerin gösterilmesi, transferi ve duruş sebepleri,
5. Ana bilgisayar ile ikili ilişki

Mikroişlemciler bunların yanısıra yapımcı firmalara göre değişebilen farklı işlevleride yerine getirebilmektedirler;

Picanol mikroişlemcisi içinde gelişmiş bir atkı sayacı ve durma sayacı bulunmaktadır. Bu şekilde duruş ve üretimin bir analizi yapılabilmektedir. Duruşların sebepleri göstergede belirtilmekte bu sayede dokumacı duruş sebebini aramak için vakit kaybetmemektedir. Belli kumaş uzunluğunda makina otomatik olarak durup usta ikaz edilmektedir. Aşağıda gösterilen birçok ayar ve makina bilgileri göstergede bulunur veya göstergeye verilebilir;

l. Dokunmakta olan mal ile ilgili bilgiler;
- Kumaş ve renk, desen
- Atkı sıklığı
- Çerçevelerin birbirine geçme noktası
- Yavaş hareketle dokuma
- Atkı kesici zamanlaması
- Stroboskop kullanımı
2. Makina hakkında bilgiler;
-Yağlama ve koruyucu bakım zaman ve aralıkları
-Atkıyı içeri sokma mekanizması için koruyucu bilgi
-Ön sarıcı kontrol bilgisi
-Çözgü verme kontrol bilgisi
-Ana ve yardımcı motor bilgisi
-PSO otomatik atkı bağlama bilgisi

Kendi kendine kontrol sistemi, makinanın herhangi bir bölümünün iyi çalışmaması halinde durumu dokumacıya bildirir. Ayrıca duruş hakkında detaylı bilgi verir.

SOMET dokuma makinalarının mikroprosesörü socos'un işlevleri de şunlardır;
- Üretim verilerinin topyekün toplanması, değerlendirilmesi ve programlanması
- Dokuma programlanması, renk seçimi ve yardımcı işlevler
- Tezgahın mekanik işlevlerinin kontrolü
- Geri hareket ve atkı bulma cihazının programlanması
- Tezgahın genel ayarı ve işlevlerin denetimi
- Bütün mesajların iki yönde iletimi
- Yazılı veri imkanı
- Elektronik dobby kalıpların programlanması
- Bütün elektronik cihazların otomatik kontrolü

Bütün bilgi ve veriler, bunların bir tezgahtan alınıp bir diğerine aktarılması imkanını sağlayan küçük ve portatif bir bilgisayarla işlenebilir. Ayrıca socos herhangi bir merkezi veri toplama veya işlem kontrol sistemi ile etkileşime sokularak her bakımdan tam bir iki yönlü ünite haline gelebilir.

Mikroişlemci, makina içine yerleştirilen elektronik mekanizmaları ve pnömatik elemanları yönetmekle kalmaz, ayrıca tüm önemli dokuma makinası fonksiyonlarını da yönetir, ayarlar ve optimize eder. Böylece temassız olarak çalışan bir yoklayıcı sürekli bir çözgü gerginliği kontrolü yapar. Çözgü sürekli olarak bir regülatör ve elektronik kontrollü tahrik tarafından salınır.

Frenlenmiş mekikçiğin konumu yoklayıcılar ve yerleştirilmiş mıknatıs ile optimal olarak tayin edilir. Modern dokumacılıkta elektronik kontrollü armür ve jakar makinaları kullanılmaktadır.

Mikroişlemciler ve hafızalı bir kontrol ünitesi tüm armür hareket yolunu kontrol eder ve ayarlar. Desen verileri hafıza modülüne bir programlama ünitesi ile girer veya hafızaya doğrudan doğruya alınır. Hava jetli dokuma makinasında zaman kontrolünü ana meme basıncını atkı ipliğinin varış süresine göre ayarlanmakta ve atkı atılması için gerekli nominal zamandaki sapmaları dolu atkı bobininden boşa kadar tanzim etmektedir.
Otomatik kontrol sistemlerinin dokuma makinalarında kullanıldığı başlıca kısımlar;
- Çözgü salma tertibatı
- Çözgü gerginliği kontrolü
- Atkı atma sistemleri
- Atkı sıklığı kontrolü
- Ağızlık açma mekanizmaları

3. DOKUMA MAKİNALARINDA OTOMATİK KONTROL SİSTEMLERİ

3.1. ÇÖZGÜ GERGİNLİĞİ KONTROL SİSTEMLERİ
3.1.1. Negatif Çözgü Salma Mekanizmaları :

Bu sistemde çözgü levendinin döndürülmesi yeni çözgü salma işlemi çözgü gerginliği yardımıyla yapılır. Kumaş oluşumu sırasında sürekli olarak çekilen çözgü iplikleri gerginliği giderek artar ve bu gerginlik kuvveti çözgü levendi üzerindeki sürtünme momentini aşınca levend bir miktar döner. Sürtünme momenti çözgü levendinin dış kenarına dolanmış olan urgan veya banda bağlanmış olan karşı ağırlık ile sağlanır. Çözgü gerginliği ölçümü söz konusu değildir. Negatif çözgü salma
sistemindeki çözgü gerginliği sürekli artıştan sonra ani bir düşüş şeklinde değişim gösterir. Bu değişimin periyodu karşı ağırlığın yeri değiştirilerek değiştirilebilir. Ama ağırlıklarla ilgili her değişim çözgü gerginliği ani değişimler meydana getirir. Bu da kumaş çizgisin de değişme dolayısı ile sık seyrek hatalara sebep olabilir.


Şekil 4. Negatif bir çözgü salma mekanizmasının şematik görünüşü
3.1.2 Pozitif Çözgü Salma Mekanizmaları:
Bu sistemde çözgü levendi, başlangıçta belirlenen uzunlukta çözgü sağılmasına izin verecek kadar, bir pozitif tahrik mekanizması ile döndürülür. Dokuma esnasında herhangi bir gerginlik ölçümü yapılmaz. Başlangıçta belirlenen sabit hız ile besleme yapılır.

Dokuma işleminin uygun gerginlikte ve tüm proses boyunca sabit gerginlikte yapılması gerekir. Çözgü gerginliği, çözgü besleme hızının gerginlik kontrolü esasına göre sürekli olarak ayarlanması ile kontrol edilebileceği gibi besleme hızının istenilen gerginliği verecek şekilde başlangıçta belirlenip bunun dokuma işlemi boyunca sabit tutulması ile de elde edilebilir.

Pozitif sistemlerde geçiş periyodu uzun zaman almaktadır. Bu yüzden dokumanın başlangıcında istenen gerginliği verecek hızın ayarlanması daha uzun ve hassas çalışmayı gerektirir. Bunun yanında hareket iletim sisteminde meydana gelebilecek mekanik hatalar, ölçme ve düzeltme sistemi olmadığı için kalıcı gerginlik değişimlerine sebep olur. Bu yüzden dokumada pek fazla kullanılmaz.

Şekil 5. Pozitif çözgü besleme ünitesi

3.1.3. Yarı Pozitif Çözgü Salma Mekanizmaları :
Çözgü levendi ana motor veya bağımsız bir çözgü salma motoru tarafından tahrik edilir. Çözgü besleme hızı ise çözgü gerginliği tarafından belirlenir.

Çözgü gerginliğinde meydana gelebilecek sapmalar, çözgü besleme hızının değiştirilmesi ile düzenlenebilir. Aynı zamanda levend çapındaki değişimlere rağmen çözgü gerginliği sabit tutulabilir. Bu sistemin esası geri beslemeli bir otomatik kontrol sistemine dayanmaktadır. Kontrol edilen parametre çözgü gerginliği, ayar parametresi ise besleme hızıdır. Önceleri mekanik olarak üretilen yan pozitif çözgü salma mekanizmaları günümüzde yerini büyük ölçüde bağımsız motor tahrikini esas alan
elektronik sistemlere bırakmıştır.

Yarı pozitif çözgü salma mekanizmaları esas olarak 3 ana kısımdan oluşur.

1.Hareketli arka köprü (çözgü gerginliği ölçüm ve karşılaştırma ünitesi)
2.Kontrol ünitesi (çözgü levendinin hareket miktarım belirleyen kısım)
3.Çözgü levendi tahrik ünitesi (dokuma makinesi ana motoru veya bağımsız motor
tahriki)

3.l.3.A. Mekanik Yarı Pozitif Çözgü Salma Mekanizmaları :
Mekanik yarı pozitif çözgü salma mekanizmaları çok değişik tanımlar şeklinde ortaya çıkıp kullanılmalarına rağmen levend tahrik sistemlerine göre kesikli ve sürekli (kesiksiz) olmak üzere iki gurupta incelenebilir. Kesikli hareket üreten çözgü salma mekanizmalarının levendi tek yönlü olarak döndürülebilmelerine (levendin tahrikinde tırnak dişlisi kullanıldığı için) karşın sürekli olanlar levende iki yönlü hareket verme özelliğine sahiptir. Kesikli hareket durumunda levendin döndürülmesi dokuma makinesi devrinin yarı periyodu içerisinde genellikle tefeden alınan hareketle gerçekleştirildiği için hız arttıkça yüksek dinamik tesirler ortaya çıkar. Mekikli ve kancalı tezgahların ilk modellerinde uygulandıktan sonra terkedilmişlerdir. Sulzer firmasının kullandığı ve kavrama prensibi esas alan kesikli çözgü salma mekanizması tırnak dişlisinin kullanılmadığı bir kesikli çözgü salma mekanizması tipidir ve hala Sulzer mekikçikli makineleri üzerinde karşılaşılabilir.

Mekanik yan pozitif çözgü salma mekanizmalarının çalışma prensibi Hunt tipi sürekli çözgü salma mekanizması ile açıklanabilir.

Bu sistemde uygun gerginlik beslenme, varyatörün uygun çevrilen oranım verecek şekilde ayarlanması ile yapılır. Varyatörün çevrim oranı arka köprü ile ilişkilendirilerek ayarlanır.

Dokuma işlemi süresince çözgü gerginliğinin artmasıyla değişen arka köprünün pozisyonunun değişimi şekildeki mekanizma yardımı ile alt kasnak çapını azaltırken üst kasnak çapını artırır. Böylece levend çapındaki azalmaya bağlı olarak levendin açısal hızı artırır. Ve çözgü gerginliğinin besleme hızım değiştirerek isteğimiz seviyelerde tutmuş oluruz.

Bu levend çapındaki değişime bağlı olarak ortaya çıkan uzun periyodu gerginlik değişimlerinin önlenmesi anlamına gelir. Bunun yanında hareketli arka köprü bir devir içinde çerçeveye hareketinden ve tefe vuruşundan dolayı ortaya çıkan gerginlik artışım azaltma işlevine de sahiptir. Bu sistem geri beslemeli bir otomatik kontrol sistemi olduğundan herhangi bir anda ortaya çıkan gerginlik değişimlerim önleme özelliğine de sahiptir.

Çözgü gerginliğinde meydana gelen değişim iki tür düzeltici etki gerginlik değişiminden dolayı arka köprü hareketinin yukarıda açıklandığı şekilde levendin dönüş hızım değiştirmesi şeklindedir. Çözgü gerginliği artarsa levendin dönüş hızı arttırılır. Azalırsa levendin dönüş hızı azaltılır. Gerginlik istenen değere ulaşınca arka köprü denge pozisyonuna geri döner, ikinci düzeltici etki ise arka köprünün hareketinden dolayı kumaş çizgisi ile çözgü levendi arasındaki serbest çözgü iplik uzunluğunun değişmesi şeklinde ortaya çıkar.

3.1.3.B.Elektronik Yarı Pozitif Çözgü Salma Mekanizmaları :

Elektronik yarı pozitif çözgü mekanizmaları yüksek performans ve esneklikleri ile bir bakıma mekanik sistemlere nazaran çok daha az ihtiyaç göstermeleri sebebiyle bugün imal edilen dokuma makinelerinin standart bir ünitesi durumundadır. Ayrıca mikro işlemci kontrolüne uygun olmaları sebebiyle bilgisayar kontrollü bir dokuma makinesi için vazgeçilmez bir ünitedir. Mekanik sistemlerde olduğu gibi esas olarak aşağıda sıralanan üç ana kısımdan oluşurlar.
-Çözgü gerginliği ölçme ünitesi
-Kontrol elemanı
-Tahrik ünitesi

Çözgü gerginliği ölçme ünitesi olarak bir örnek haricinde (Dornier firması ) tüm dokuma makinesi yapımcı firmalar mekanik sistemlerinde olduğu gibi arka köprüyü kullanmaktadır. Çözgü gerginliğinin elektriksel sinyale dönüştürülmesinde kullanılan sensörler yer değiştirme (indüktif veya optik proximity sensörleri ) ve kuvvet ölçme (yük hücreleri (load cells) sensörleri olmak üzere iki gruba ayrılabilir. Bu sensörler farklı firmalar tarafından farklı arka köprü tasarımlarıyla kullanılmakladır. Bunlara ek olarak çözgü ipliklerinin bir kısminin gerginliğinin ölçümünü esas alan çözgü gerginliği ölçme yaklaşımları da uygulanmaktadır. Elektronik çözgü salma mekanizmalarında arka köprünün işlevi mekanik sistemlerdeki ile aynıdır. Hareketli arka köprünün kullanılması ile bir dokuma makinesi devri içinde çerçeve ve tefelemeden dolayı ortaya çıkan gerginlik artışları kompanse edilir. Bunun yanında gerginlikteki değişmeden dolayı arka köprünün pozisyon değiştirmesi ile bir taraftan gerginlikteki değişim azaltılırken diğer yandan levendi tahrik eden motorun hızı ayarlanarak çözgü gerginliği ayarlanan değerine getirilmeye çalışılır.

Arka köprüde çözgü gerginliğinin ölçülmesinde kuvvet ve yer değiştirme sensörlerinin kullanımı değişik firmalar ait uygulamalardan örnekler verilerek açıklanacaktır. Şekil 'te yük hücrelerinin kullanımına ilişkin 2 farklı tasarımla çözgü gerginliğinin ölçümünü göstermektedir.


Şekil 6. Yük hücreleri ile çözgü gerginliği ölçümünü esas alan elektronik salma mekanizmaları
A ) SOMET firmasına ait sistem B ) TSUDAKOMA firmasına ait sistem
Şekil 6A' daki l nolu silindir arka köprü olup çözgü gerginliğinin etkisiyle kendi ekseni etrafında dönebilmektedir. 2 nolu silindir ise alt taraftaki ucuna yay bağlanmış olan ve l nolu silindirin ekseni etrafinda dönebilen bir kolun diğer ucuna bağlı olup şekilde oklarla gösterildiği gibi salınım hareketi yapabilmektedir, l ve 2 nolu silindirler arasına bir yük hücresi bağlanmış olup çözgü gerginliğinin etkisiyle eğilmeye maruz kalmaktadır. Yayın bir ucu kolun alt ucuna bağlı olup diğer ucu makine gövdesine bağlanmıştır.Burada çözgü gerginliği yay kuvveti tarafından değil bilgisayardan girilen yük hücresine etkileyen zorlamayı temsil eden bir sayı tarafından belirlenir. Yayın buradaki işlevi arka köprünün çerçeve hareketinden ve tefe vuruşundan dolayı salınım miktarını ayarlamaktadır.

Arka köprünün salınım miktarı şekilde görüldüğü gibi bir somunla yayın etkin uzunluğunu ayarlayarak yapılır. Buna göre arka köprü yayın izin verdiği maksimum elastik durum ile salınım yapamayacağı rijit durum arasında istenilen elastikiyette kumaş tipine göre ayarlanabilmektedir.

Şekildeki bu mekanizmanın kol üzerinde yük hücresi bulunmayan bir kopyası arka köprünün diğer ucunda mevcuttur. Aynı prensibi kullanan farklı tasarım örneği Şekil 6B' de görülmektedir. Burada yine kendi ekseni etrafında dönebilen l nolu silindir ile aynı eksen etrafında dönen bir kol mevcut olup kolun üst ucuna ekseni etrafında dönebilen bir silindir takılmıştır. Kolun alt ucu yaya bağlı olarak yayın içinden uzanan ve üzerinde vida açılmış yatay çubuk alt ucundan açılmış olan boşluk içinde serbestçe hareket edebilmektedir. Yatay çubuğun diğer ucu diğer ucu yük hücresinin bir tarafına bağlanmıştır. Burada yük hücresi çeki ve baskıya zorlanmaktadır. Yatay çubuğun üzerinde dış kısmında yay profiline uygun şekilde açılmış kanat bulanan silindirik bir parça mevcuttur. Bu parça döndürülerek yay ekseni boyunca hareket ettirilip yay üzerinde istenilen yerde sabitlenebilmektedir. Bu sayede yukarıda açıklandığı şekilde arka köprünün salınım miktarı ( yani rijitliği) ayarlanabilmektedir.

Her iki sistemde de bir ön gerginlik verilmesi durumunda salınım yapan kolun açısal pozisyonu değişeceğinden aynı çözgü gerginliği değeri için yük hücreleri farklı seviyede zorlanır ve dolayısıyla farklı çıkış sinyalleri elde edilir. Bunun sebebi l nolu silindir ve kol ile birlikte salınan 2 nolu silindir arasındaki çözgü tabakasının yatayla yaptığı açının değişmesi sonucu 2 nolu silindire etkileyen çözgü gerginliğinin sebep olduğu momentin değişmesidir. Bu yaklaşım belirli bir yük ölçme aralığına sahip bir yük hücresi ile daha geniş bir aralıkta çözgü gerginliği ölçümü prensibini benimseyen bazı firmalar arka köprü geometrisindeki değişiklikleri hesaba katan software rutinleri
ile gerginlik ölçümünü mutlak değer olarak göz önüne almaktadır. Bu durumda istenen toplam çözgü gerginliği bilgisayardan kN olarak girilmektedir.

Çözgü gerginliği ölçümünü mutlak değer olarak değerlendirmeyen firmalar ise çözgü gerginlik aralığım temsil eden birimsiz sayılar kullanarak istenen çözgü gerginlik değerini bilgisayardan girmektedir. Gerçekleşen çözgü gerginliği dokunması istenen kumaş için tatmin edici değilse istenen çözgü gerginliği değeri olarak farklı sayılar tatmin sonuç elde edilinceye kadar değiştirilir. Başlangıçta çözgü gevşetip gerginliği sıfır olunca sensör çıkış olacak şekilde ayar yapılır. Başlangıçta çözgü gevşetip gerginliği sıfır olunca sensör çıkışı sıfır olacak şekilde ayar yapılır.

Her iki tasarımda da çözgü gerginliğinin momenti salınım yapan kolu saat ibreleri yönünde döndürmeye çalışmaktadır. Kolun dengesi, yayın uzaması sebebiyle oluşan kuvvetin meydana getirdiği moment ile sağlanır. Çözgü gerginliğindeki bir değişim kolun farklı bir açısal pozisyonunda dengelenmesine sebep olacaktır. Bu durumda yay kuvveti değişeceğinden yük hücresine etkileyen zorlama değişecektir. Böylece çözgü gerginliğindeki değişim yük hücresi tarafından elektriksel sinyale dönüştürülüp kontrol elamanına iletilir.

Şekil 7. Yerdeğiştirme sensörlerinin kullanıldığı SULZER firmasına ait mekanizma

Yer değiştirme sensörlerinin kullanımım özellikle Sulzer firması tarafından benimsenmiştir. Bu yüzden Sulzer firmasının kullandığı bir tasarım açıklanacaktır. Şekil 7 ' deki arka köprü tasarımı Sulzer' in mekanik çözgü salmak mekanizmalannda kullandığı tasarımdır. Mekanik sistemde kullanılan hareket iletim çubuktan yerine bir yer değiştirme sensörü (indüktif) kullanılmıştır. Burada çözgü gerginliğinin ayarı yük hücresi kullanan sistemlerden farklı olarak yay kuvveti yardımıyla yapılmaktadır. Yayın bir ucu makine gövdesine tutuşturulmuş olup diğer ucu arka köprü ile birlikte Ao etrafinda dönen profili kola iliştirilmiştir. Yayın ucu yukarı doğru hareket ettirildikçe gerginliği artmakta ve daha yüksek çözgü gerginliği elde edilmektedir. Şekilde görülen ve üzerindeki çizgisi sensörle aynı hizada bulunan metal segment profili kol ve arka köprü ile makine çalışırken birlikte dönebilmekte olup gerektiğindeki üzerindeki vida gevşetilip takılı olduğu mil üzerinde döndürülebilmektedir.

Çözgü salma mekanizması çözgü gerginliği ne olursa olsun (yani profili kol üzerindeki yay uçunun bağlantı noktası ne olursa olsun) arak köprü pozisyonu (arka köprünün yatayla yaptığı açı) aynı kalacak şekilde çalışılır. Başlangıçta ayarlarının yapılması esnasında istenen çözgü gerginliği üretecek şekilde yayın bir ucu profili kol üzerinde hareket ettirilerek yaya ön gerginlik verilir . Sonra arka köprü bulunması istenen pozisyona (bu pozisyon üretici firma tarafından belirlenen bir pozisyondur) getirilir. Bu esnada metal segmentin pozisyonu sensörden elde edilen sinyal ile bilgisayarın hafızasındaki sinyal aynı olacak şekilde metal segmentin gevşetilip bağlı olduğu mil üzerinde döndürülmesi ile elde edilir. Daha sonra metal segment mil ile birlikte dönecek, şekilde mile sıkıca bağlanır. Örneğin sensörün toplam ölçme aralığı 0-10 V ise ve tam orta nokta olarak sensör ve metal segmentin aynı hizada olması alınırsa sensörden elde edilen çıkış sinyali 5 V olacaktır. 8 bitlik bir analogtan dijital sinyale dönüştürücü kullanıldığında metal segmentin pozisyonu bilgisayardan 128 değerinin elde edildiği bir pozisyondur. 10 bitlik bir dönüştürücünün kullanılması durumunda bu değer 512 olacaktır, indüktif sensörler ile yer değiştirme ölçümünde esas nokta sensör ile metal yüzey arasındaki uzaklıktır. Bu uzaklık artarsa sensörden elde edilen çıkış sinyali azalır uzaklık azalırsa sinyal artar. Metal segment yuzeyinin tam bir daire yayı oluşturması durumunda gerginlik değişiminden dolayı metal segmentin dönmesi çıkış sinyalinde bir değişikliğe sebep olmaz. Fakat metal segment üzerindeki çizginin sağ tarafının artan sol tarafının ise azalan bir profile sahip olması gerginlik değişiminden dolayı metal segmentin dönmesi sonucu sensör çıkış sinyalinin artması veya azalmasına sebep olur. Çıkış sinyalindeki bu değişim çözgü salma motorunun hızının arttırılıp azaltılması için kullanılır. Sulzer' in kullandığı diğer bir çözgü salma mekanizması tipinde çözgü gerginliği ayar ünitesi olarak spiral yay yerine burulma çubuğu formunda bir yay kullanılmaktadır. Bu sistemin yukarıda açıklanan sistemden farkı, sadece gerginlik ayar ünitesinde kullanılan yaylar ve buna bağlı olarak arka köprü tasarımındadır. Mekanizmada çözgü gerginliğinin ölçülmesi ve diğer birimlerinde bir fark söz konusu değildir. Burulma çubuğu ile gerginlik ayarının yapılması prensibine Çekoslovak yapımı hava jetli tezgahlarda da rastlanmaktadır. Gerginlik uygulama yöntemi ve kullanılan sensör tipi ne olursa olsun (indüktif, optik ) burada anlatılan prensipler yer değiştirme sensörü kullanan tüm çözgü salma mekanizmalarında
uygulanır. Burada kullanılan prensibe göre çözgü salma mekanizmasının çalışma prensibi, levend çapındaki sürekli azalmaya rağmen çözgü ipliklerinin levendden sensör ile metal segment arasındaki uçaklığı başlangıçtaki ayarladığı haliyle sabit tutacak şekilde sağılmasını sağlamaktır. Bu mekanizmanın tasarımı gereği çözgü gerginliğinin sabit tutulması demektir. Ancak bunun gerçekleştirilmesi mekanik sistemlerde olduğu gibi bir çeşit orantı kontrol ile mümkün olamaz. Bunun için aşağıdaki açıklanacağı gibi en az orantı integral tipinde bir kontrol elemanının kullanılması gerekir.

Çözgü gerginliğinin ayarında farklı gerilim bölgelerini elde etmek için farklı ayarlar kullanılır. Spiral yay kullanım durumunda farklı gerginlik aralığı üreten yaylar farklı tel yarı çapına sahiptir. Burulma çubuğu kullanımı durumunda ise kullanılan burulma çubuğunun çapı inceden kalına doğru artıkça çözgü gerginlik aralıkları elde edilir. Bu sistemde yayın her iki ucunun bağlantı noktası değiştirilebilmektedir. Yayın her iki ucu aşağıya doğru indirildikçe arka köprünün çerçeve hareketi ve tefelemeden dolayı salınım miktarı azalmaktadır. Çünkü çözgü gerginliğinin meydana getirdiği moment arttıkça (yayın bağlantı noktaları aşağıya indirildikçe moment artar) daha düşük bir kuvvetle dengeleneceğinden yay kuvveti dolayısıyla yayın sıkıştırma miktarı o kadar az olur.

Bunun anlamı kolun yay bağlandığı yerin daha az hareket yani arka köprünün salınım miktarının azalmasıdır. Buna göre ağır kumaşların dokunması durumunda yayın bağlantı yeri aşağıya indirilirken hafif kumaşların dokunmasında yukarıya alınmaktadır.
Bunun yanında çözgü gerginliğindeki artışı istenen ölçülerde kompanse edebilmek için bir eksantrik tarafından tahrik edilen arka köprü tasarımları da kullanılmaktadır, (easing motion) Arka köprünün salınım miktarı mekanizmanın arka köprüye hareket iletim oranım değiştirerek ayarlanabilmektedir. Böylece arka köprünün gerginlik artışını azaltma miktarını ayarlamak mümkün olur.
Geniş enlerde çift levend ile çalışma durumunda her iki levendin tahriki de farklı elektrik motorları tarafından gerçekleştirilmektedir. Her iki levende ait gerginliğin ölçümünde de farklı sensörler çözgü levendlerinde tek bir yerden tahrik durumunda ortaya çıkan gerilim farkları giderilmiş olur.
Kontrol elemanı ölçme ünitesinde ölçülen çözgü gerginliği sinyalini giriş sinyali olarak kabul eder. Bunu istenen çözgü gerginliği sinyali ile karşılaştırır. Böylece hata sinyali (ölçülen ve istenen değerler arasındaki fark ) elde edilmiş olur. Daha sonra tasarım aşamasında seçilen kontrol elemanı özelliklerine göre hata sinyali bazı değişikliklere maruz kalır ve bu şekilde elde edilen kontrol elemanı çıkış sinyali tahrik ünitesi verilerek çözgü besleme hızı ayarlanır. Kontrol elemanı orantı, integral veya türev rutinleri değişik kombinasyonları şeklinde (yani orantı- integral , orantı + türev + integral vs) oluşturulabilir. Mekanik çözgü salma mekanizmalannda kontrol elamanı türev ve integral elemanım içermeyen ve çubuk mekanizmalarının fonksiyonu olan (genellikle lineer olmayan ) bir yapıdadır. Bundan dolayı çözgü levendi çapı azaldıkça levendin açısal hızındaki artış arka köprünün kalıcı yer değiştirmesi ile gerçekleştirilir. Elektronik sistemlerde ise arka köprünün hareketi elektriksel sinyale dönüştürüldüğünden orantı etkiye ek olarak türev ve integral etkilerinin kontrol
elemanında içerilmesi son derece kolaylaşır. Orantı türev ve integral sabitlerinin uygun bir şekilde ayarlanması ile çözgü gerginliği için en uygun kontrol elde edilebilir. Örneğin kontrol elemanının oluşumunda integral etkinin içermesi kalıcı durum hatasını ortadan kaldıracağından levend çapındaki azalmaya bağlı olarak mekanik sistemler için gerekli olan arka köprünün pozisyonundaki kalıcı değişimi ortadan kaldırır.

Elektronik çözgü salma mekanizmaları için tahrik ünitesi hız kontrol üniteleri ile birlikte değişik türde AC ve DC motorlardan oluşur. Önceleri maksimum tork değerinde çok geniş bir aralıkta hız kontrolünde imkan verdikleri ve maliyetleri düşük olduğu için fırçalı doğru akım motorları ile 2 fazlı Alternatif akım motorları kullanıldı. Kontrol sistemindeki performanslarının iyi olmalarının yanında fırçalı doğru akım motorlarının fırça ve kollektör arasındaki sürtünmeden dolayı arıza çıkarmaları sebebiyle 3 fazlı AÇ motorlar günümüzde daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Önceleri AC motor hız kontrol ünitelerinin pahalı olmaları ve düşük hız kontrol aralığına sahip olmalarından dolayı AÇ motorlar sabit hız uygulamalarında kullanılmıştır.

Ancak yan iletken teknolojisindeki gelişmeler AÇ hız kontrol ünitesi (inverter) + AC daha fazla arıza yapmaları sebebiyle bugün çoğunlukla AC sistem kullanılmaktadır. AC motorlar için hız kontrol sistemi olarak voltaj/frekans oranı kontrolün yanında daha gelişmiş ve yüksek performansa sahip vektör kontrol metotları da kullanılmaktadır. Bunun yanında fırçasız DC motorlara da çözgü salma mekanizmaları tahrikinde rastlanmaktadır. Kontrol sisteminden daha iyi bir performans elde edebilmek için motor miline hız geri beslemesi için takojeneratör veya artımlı enkoder bağlanır. Enkoder dijital bir hız ölçüm sistemi olduğu için günümüzde daha yaygın olarak kullanılmaktadır.

Elektronik çözgü salma mekanizmaları sadece gerginlik kontrol sistemi olarak ne kadar mükemmel çalışsa da kumaşlarda özellikle makine duruşlarından sonra ortaya çıkan sık veya seyrek olarak dokunmuş kısımların ortadan kaldırılması mümkün kılamamaktadır. Bu hatayı önleyebilmek için elektronik çözgü salma ve bazı dorumlarda elektronik kumaş çekme mekanizmalarının kullanılmaya başlanılmasından sonra makine duruş ve geçiş periyodu için bazı metotlar geliştirilmiş ve bugün üretilen tüm dokuma makinelerinde bu metotların biri veya bir kaçı standart özellik olarak
bulundurulmaktadır. Ancak bu metotların uygulanması çoğunlukla kullanıcı tarafından verilen bilgiye bağlı olduğu için uygulanan metodun pratikteki başarısı bilgisayarlardan gerilen bilgiye bağlıdır. Özellikle mikro işlemci kontrollü elektronik çözgü mekanizmalarının kullanılmaya başlanılmasıyla birlikte makine duruşlarından sonra ortaya çıkan bu hataları ortadan kaldırmak için makine duruş ve geçiş periyodu esnasında bazı metotların uygulanması son derece kolaylaşmıştır. Patent literatürü ve değişik fırmalara ait dokuma makineleri incelendiğinde uygulanan metotların kabaca 4 ana grupta toplayabiliriz. Bu metotlar aşağıda verilmiştir.

l. Makinenin geçiş periyodunun kısaltmayı ve her hangi bir duruştan sonra ilk atkının normal makine hızında veya buna yakın bir hızda tefelenmesini sağlayan metotlar Tsudakoma (Japonya) ve Dornier (Almanya) firmaları tarafından uygulanan iki farklı yaklaşım göze çarpmaktadır. Tsudakoma firması “rush motor” olarak isimlendirdiği ve başlangıçta çok yüksek tork üreten bir motor ile dokuma makinesinin tahrik etmektedir. Başlangıçta üretilen bu yüksek torktan dolayı makinenin normal hızına çok kısa zamanda ulaşması sağlanır. Dornier firması ise başlangıçta ana motora normal hızının üzerinde bir hızda çalışacakmış gibi tahrik vererek (örneğin dokuma makinesi 500 d/dak hızla çalışacaksa 600 d/dak hızla çalışacakmış gibi tahrik verilir.) daha hızlı bir kalkış sağlamayı amaçlamıştır. Makine istenen hıza ulaşınca tekrar normal hıza (verilen örneğe göre 500 d/dak) geçilir. Bu yaklaşımlar makinenin geçiş periyodunun kısaltır. Bunun sonucu olarak geçiş periyodu esnasında dokuma şartlarının (çözgü gerginliği, kumaş çizgisi pozisyonu vs) normal dokuma şartlarından en aza indirilir ve ortadan kaldırılır.

2.Uygulanan diğer bir metot bir makine duruşundan sonra makinenin çalışmaya başlamasından önce çözgü gerginliğinin önceden belirlenen bir değere çözgü levendinin ileri veya geri döndürülmesi yoluyla ayarlanmasıdır. Çözgü gerginliğinin arttırılması kumaş çizgisini çerçevelere doğru azaltılması ise tezgahın önüne doğru kaydırır. Tezgah durduğunda dokunan kumaşta meydana gelen kumaş çizgisi pozisyonundaki değişikliklere göre gerginlik ayarı yapılır. Bunun yanında çözgü levendinin doğrudan tahriki yerine çözgü gerginliğinin ayarı makinenin geçiş periyodu için arka köprü pozisyonunun harici bir motor, hidrolik veya pnömatik piston tahriki yoluyla ayarlanması şeklinde yapılabilir. Bu prensiplerin uygulanması mikro işlemci kontrollü donatımlar ve yazılım sayesinde gerçekleştirilmektedir.

3. Elektronik çözgü salma sistemi yanında elektronik kumaş çekme (motor tahrikli kumaş çekme ) ünitesinde ihtiyaç gösteren diğer bir metot kumaş çekme ve çözgü salma mekanizmalarının birlikte hareketi ile kumaş çizgisi pozisyonunun doğrudan ayarını esas alır.

Makine duruşu esnasında çözgü ve kumaşın gerginlik altında serbest hale geçmesinden dolayı kumaş çizgisi pozisyonu tezgahın önüne doğru kayarsa ( bu durum başlangıçta düşük sıklıkta dokunmasına sebep olur) tezgah çalışmaya başlamadan hemen önce kumaş çekme ve çözgü salma mekanizmaları birlikte hareket ettirilerek kullanıcı tarafindan belirlenen oranda kumaş çizgisi geri hareket ettirilir. Bu oran çoğunlukla atkı yerleşiminin kesirleri cinsinden sıklık değişimini ortadan kaldıracak değer olarak deneme yanılma yoluyla belirlenir. Makine duruşu çekme ve çözgü salma mekanizmalarının ileri hareketiyle kumaş çizgisi aynı şekilde ileri alınarak sık kısımların dokunması engellenir.

Kumaş çizgisi pozisyonunun sensörler yardımıyla ölçülüp ortaya çıkan sapmanın otomatik olarak giderilmesi şu anda endüstride yaygın olarak uygulanmasına karşılık konuyla ilgili patentlere patent literatüründe rastlanmaktadır.

4.Yukarıda bahsedilen üç metot kumaşta sıklık hatalarının oluşması için gerekli sebepler ortaya çıktıktan sonra oluşacak hataların önlenmesine yöneliktir.

Geliştirilen diğer bir metot hata sebebinin ortadan kaldırılmasını amaçlamaktadır. Bu metoda göre makine durur durmaz çözgü levendi ileri hareket ettirilerek bir miktar çözgünün dokuma bölgesine beslenmesi ile sağlanır. Böylece çözgü gerginliği belirli bir seviyeye kadar düşürülüp makine duruşu esnasında gerginlik altında çözgü ve kumaşın serbest hale geçip kumaş çizgisi pozisyonunun normal çalışmadaki değerinden sapması engellenmeye çalışılır.

Makine çalışmaya başlamadan hemen önce çözgünün tekrar levende sarılması ile gerginlik normal değerine getirilir ve sonra makine çalıştırılır. Elektronik kumaş çekme sisteminde kullanıldığı durumlarda makine duruşundan sonra çözgü gerginliğinin düşürülmesi kumaş çekme ve çözgü salma mekanizmalarının birlikte hareketiyle de gerçekleştirilebilmektedir.Bunun için ayarlanan oranlarda kumaş çekme mekanizmasının geri, çözgü salma mekanizmasının ise ileri hareket ettirilmesi gerekir. Çözgü gerginliğindeki düşüş çözgü ve kumaşta kalıcı şekil değiştirmeyi önleyecek seviyede tutulur.

Yukarıda bahsedilen metotların başarısı kullanıcı tarafından verilen bilgilerin hassasiyetine bağlıdır ve pratikte bu değerler deneme yanılma yoluyla bulunur. Bu işlem bir miktar zaman kaybına sebep olmasına rağmen özellikle sıklık değişimlerine duyarlı sentetik çözgü ipliklerinin (özellikle floş gibi ) ile çalışılması durumunda kumaş kalitesini artırmada son derece olumlu katkıya sahiptirler.

Bütün yarı pozitif mekanizmalar çözgü gerilimine bağımlı olarak çalışırlar ve bunlarda arka köprü yoklayıcı olarak kullanılır ve dokuma gerilimini kontrol eder. Yarı pozitif mekanizmalar kesikli levent dönüşü veren ve sürekli levent dönüşü veren mekanizmalar olmak üzere ikiye ayrılırlar.

Kesikli levent dönüşü veren mekanizmalarda çözgü gerilimini ölçen arka köprünün aşağı yukarı hareketi bir manivela sistemiyle çözgü salma mekanizmasına iletilir ve böylece kontrollü bir çözgü salma işlemi gerçekleştirilir. Bu mekanizmalarda arka köprünün pozisyon değişimi bir manivela üzerinden çekme çubuğuna aktarılır. Çekme çubuğunun öteki hareketini çözgü levendinin dönüş
hareketine dönüştürmek için tırnak dişlisi yada döner kavrama gibi farklı besleme sistemleri kullanılmaktadır.

Sürekli levent dönüşü veren mekanizmalarda da arka köprü silindiri çözgü gerginlik tertibatının yoklayıcısıdır. Gerginlik bir yay ile dengelenmektedir. Sürekli levent dönüşü bir zincir ve bir sonsuz vida-dişli çark çifti vasıtasıyla ana milden veya ait milden sağlanmaktadır. Değişebilen hız kontrolü V kayış kasnağı ve bir kayıştan oluşan düzenekle yapılmaktadır. Kasnakların birer duvarı sabit diğerleri eksenel hareketli olup kademesiz hız ayarı imkanı mevcuttur. Çözgü gerginliğinin artması ile arka köprü alçalmakta ve bu konum değişikliği bir çekme çubuğu vasıtasıyla hareketli kasnak duvarı hareket ettirilmektedir. Bu kademesiz hız ayarı çözgü çapındaki değişmelerden bağımsız olup sadece çözgü gerginliğine göre yapılmaktadır. ( HUNT Çözgü Salma Tertibatı)

SOMET-Thema 11 'in çözgü salma sisteminde ise palanga silindirindeki yük devamlı okunmakta ve buna göre dijital elektronik çözgü salınmaktadır. Elekt-mekanik regülatör sistemine bağlı bilgisayar her an algılayıcının yayınladığı analog değerleri okur, ortalama değeri hesaplayıp hız ölçer dinamosunun hız parametresi ile ve bilgisayar klavyesinde yazılı çözgü gerilimi rakamı ile mukayese eder. Bunlara göre bilgisayar çözgü salma hareket motoruna iletilecek sinyali hazırlar.


Şekil 8. Otomatik tefe pozisyon ayarı

Bilgisayar istenen gerilimi sağlayan bir grup iplik için belirlenen toplam çözgü sayısını ve gerilim gramlarını hesaplayan rakamı tespit eder. Ayrıca bir duruşu takiben tezgahın yeniden çalışmaya başladığı anda durma izlerini gidermek için gerekli geçici varyasyonunu da elde eder.


Şekil 9. Sensörler yardımıyla çözgü gerginliği kontrolü


Palango silindiri, kendi etrafında dönen yataklar üzerinde tespit edilmis sert bir çubuk ve çözgü iplikleri basınç açışı, palango silindirleri grubundaki silindirlerin yerleşme sistemi nedeniyle sabit kaldığı için levent çapının daralmasından etkilenmeyen bir titreşim okuma çubuğundan ibarettir.
Şekil de bir tümleşik çözgü salma ve kumaş çekme mekanizmasında, otomatik kontrol düzeninin olası girdi sinyali alma noktaları gösterilmiştir.


Şekil 10. Çözgü salma ve kumaş çekme mekanizmasında otomatik kontrol düzeninin olası girdi sinyali alma noktaları


1. Çözgü levendi momenti
2. Çözgü ipliği gerilimi
3. Yoklayıcı silindir ve arka köprü silindiri hareketi
4. Tefeleme kuvveti
5. Çerçeve kaldırma gerilimi
6. Kumaş gerilimi
7. Kumaş çekme gerilimi




3.2 ATKI SIKLIĞI KONTROLÜ SİSTEMLERİ

Günümüzde kullanılan dokuma makinelerinin atkı gerginliği atkı ipliğinin frenlenmesi ile ve çözgü gerginliği ise "yarı pozitif olarak" isimlendirilen geri beslemeli bir otomatik kontrol sistemi tarafından kontrol edilir. Kumaş çekme ve tefeleme işlemlerinin pozitif olarak gerçekleştirildiği (pozitif kumaş çekme her dokuma devrinde ayarlanan miktarda kumaş çekilmesi ve pozitif tefeleme ise tarağın sabit iki ölü konum arasında hareket ettirilmesi esasına dayanır. Negatif sistemde ise mekanizmaların hareketi etkileyen kuvvetler tarafından belirlenir) böyle bir sistemde aktı sıklığının tam olarak kontrolü mümkün olamamaktadır. Bunun sebebi özellikle makine duruşlarından sonra kumaş çözgü iplik sisteminin gerginlik altında serbest hale geçmesinden dolayı hem gerginliğin hem de kumaş çizgisinin dokuma esnasındaki değerlerinden sapma göstermeleridir. Dokuma işlemi tekrar başladıktan sonra kumaş çizgisi ve çözgü gerginliği normal değerine gelinceye kadar dokuma kumaştaki atkı sıklığı normal dokumadaki değerinden farklı olacaktır. Bu çalışmada dokuma işleminin fiziksel yapısı ve atkı sıklığına etki eden faktörler göz önüne alınarak atkı sıklığının kontrol edilebilme
olanakları incelenecektir.

3.2. l.Pozitif Kumaş Çekme Pozitif Tefeleme

-Kumaş çizgisi pozisyonunda değişiklik olması durumu:
Bu durum genellikle makine duruşlarında çözgü ve kumaşın gerginlik altında serbest hale geçmeleri durumunda kalıcı şekil değiştirmeye maruz kalmalarından dolayı ortaya çıkar. Bunun sonucunda çözgü ve kumaş gerginliği düşer ve kumaş çizgisi çalışma esnasındaki pozisyonundan ileri veya geriye doğru bir miktar sapma gösterir. Eğer kumaş çözgüden fazla kalıcı şekil değiştirme gösterirse kumaş çizgisi çerçevelere doğru kayar. Tersi durumda kumaş çizgisi tezgahın önüne doğru kayar. İlk durumda, kumaş çizgisi mesafesi istenilen sıklığı üretecek değerden daha fazla olduğu için
dokuma işlemi yeniden başladığında ilk atkı daha büyük bir kuvvetle tefelenecek ve atkı yerleşimi küçülecektir. Bunun sonucu olarak kumaş çizgisi tezgahın önüne doğru istenen ve gerçekleşen atkı yerleşimi arasındaki fark kadar ilerler. Takip eden atkılarda kumaş çizgisi daha ileride olacağından tefe kuvveti gittikçe azalacak ve atkı yerleşimi artarak kumaş çizgisi normal çalışmadaki değerine (ayarlanan sıklığı üretecek değer) gelince istenen değere ulaşacaktır. Sonuç olarak kumaş üzerinde başlangıçta daha yoğun ve daha sonra giderek azalan yoğunlukta normalden daha yüksek sıklıkta dokunmuş bir kısım oluşur. Tersi durumda ise kumaş çizgisi mesafesi azalacağından makine yeniden çalıştıktan sonra ilk atkı normal çalışmadakinden daha düşük bir kuvvetle tefelenecek ve atkı yerleşimi istenenden büyük olacaktır. Bunun sonucu olarak kumaş çizgisi çerçevelere doğru kayacaktır. Takip eden atkılardaki aynı işlem devam edecek ve kumaş normal değerine gelene kadar atkı yerleşimi önce daha büyük ve daha sonra giderek azalan şiddetle normal değerine ulaşacaktır. Bu işlem sonucunda bir miktar kumaş düşük sıklıkta dokunmuş olacaktır. Her iki durum da kumaş hatası oluşturur.

Farklı numaralarda atkı ipliği ile çalışılması ve servomotor tahrikli kumaş çekme mekanizmalarının sunduğu imkanla dokuma esnasında farklı sıklıklara geçilmesi durumlarında kumaş konstrüksiyonu makine çalışırken sürekli olarak değişeceğinden her kumaş konstrüksiyonu için farklı tefe kuvveti gerekecektir. Bu ise kumaş çizgisinin farklı değerleri ile sağlanır. İster makine çalışırken iplik numarası ister atkı sıklığı değişsin kumaş çizgisi yeni pozisyonunu bulana kadar farklı sıklıklarda kumaş dokunacaktır daha yüksek atkı sıklığı ve daha kalın atkı ipliğine geçilmesi durumlarında kumaş direnci artacağından gerekli ek tefe kuvveti kumaş çizgisinin geri doğru hareketi
ile sağlanır.

Ancak kumaş çizgisinin geri doğru hareketi esnasında düşük sıklıkta kumaş dokunur. Atkı sıklığının düşürülmesi ve ince atkıya geçilmesi durumlarında ise gerekli tefe kuvveti azalacağından kumaş çizgisi pozisyonu ileri doğru hareket edecek ve dolayısıyla bu esnada istenenden daha yüksek sıklıkta kumaş dokunacaktır.

Pratik açıdan önemli diğer bir parametre dokuma makinesinin hızıdır. Özellikle dokuma makinesinin duruş ve hızlanma periyodlarında tefe vuruşu normal çalışmadakinden daha düşük bir hız ile gerçekleştirilir. Bu durum endüstride başlama hatalarının sebeplerinden biri olarak düşünülür. Şu ana kadar yapılan deneysel çalışmalarda dokuma makinesi hızı 130 dan 400d/dak. ya kadar değiştirildiğinde hızın tefe kuvveti üzerine etkisinin olmadığı ortaya konuldu Bu sonuç teorik çalışmalarla da elde edildi. Ancak makinenin yavaşlama ve hızlanma periyodlarında bir dokuma makinesi devri daha uzun bir zamana karşılık geleceğinden arka köprü gerginlik artışını daha fazla kompanse edecek ve tefeleme daha düşük bir gerginlikle gerçekleşecektir. Hızdaki artış ile birlikte arka köprünün gerginliği kompanse etme oranı azalacak ve çözgü gerginliği giderek artarak normal tefelemeye geçilecektir. Dolayısıyla makine hızının tefeleme işlemindeki etkisi doğrudan değil çözgü gerginliği üzerinde olmaktadır. Hızlanma ve yavaşlama periyodlarında makine hızının diğer bir etkisi tefenin atalet kuvvetlerinden dolayı bir miktar eğilmesidir. Atalet kuvvetleri geçiş periyodunda vuruş anındakinden daha düşük olacağından (atalet kuvvetlerinin tefeleme anında yönü kumaş çekme mekanizmasına doğru olur.) Bu esnada eğilme daha az olur ve bunun sonucu olarak tefe kuvveti
azalacağından bu esnada düşük sıklıkta kumaş dokunmuş. Ancak tefe ve kullanılan tarak rijidliğinin arttırılması ve geçiş periyodunun kısaltılması ile bu problemin önüne geçilebilir.

Pozitif kumaş çekme pozitif tefeleme ilkesine göre dokuma kumaş üretiminde ayarlanan atkı sıklığının elde edilmesini otomatik kontrol sistemi gösteriminde kullanılan blok diyagramı yaklaşımı ile gösterebiliriz. Bu yaklaşımda bloklar içinde parametreler arasındaki fonksiyonel ilişkiler ve oklar ile sistemdeki sinyal akışı gösterilmektedir.

Şekil 11. Atkı yerleşiminin elde edilmesine ilişkin otomatik kontrol sistem gösterimi

3.2.2. Tefeleme Negatif- Kumaş Çekme Negatif

Bu prensip el tezgahlarının çalışma prensibidir. El tezgahlarında her atkının tefelenmesinden sonra kumaş çekilmediği için kumaş çizgisi pozisyonu sürekli olarak çerçevelere doğru kayar. Bir miktar kumaş dokunduktan sonra kumaş ileri çekilir ve dolayısıyla kumaş çizgisi tekrar ileri bir pozisyona getirilir. Bu şartlarda atkı yerleşimi kumaş çizgisi pozisyonundan bağımsız tutulmuş olur. Pozitif kumaş çekme pozitif tefeleme sisteminde sık-seyrek kısımlarının dokunmasına sebeple iki yaklaşımla ortadan kaldırılmış olur.


3.2.3. TefeIeme Negatif-Kumaş Çekme Pozitif

Bu yöntem ilk bakışta dokuma teknolojisi açısından kumaş dokunması mümkün olmayan bir yaklaşım olarak ortaya çıkar. Çünkü pozitif kumaş çekme sisteminde kumaş çekme mekanizması her dokuma devrinde atkı yerleşimi kadar çekilerek sabit hız ile hareket eder.

Bu prensip esnasında mekanik olarak uygulanan negatif tefe prensibinin günümüzün sunduğu ileri teknoloji ile pratik değerinin olup olmayacağının araştırılması amacıyla denenmiştir. Prensibin uygulanması dar bir dokuma makinesi üzerinde gerçekleştirilmiş olup tefe hidrolik olarak tahrik edilmiştir. Bu sayede tefenin ileri konumunun farklı pozisyonlara ayarlanmak mümkün olmuştur. Tefenin ön konumu ulaşılması istenen kuvveti değerine göre ayarlanır. İstenilen tefe kuvvetine ulaşılıp ulaşılmadığı tefe kuvvetinin ölçülüp istenilen değer ile sürekli olarak karşılaştırılması ile belirlenmiştir. Tefe kuvvetinin ölçümünde ise tarak tellerinin eğilmesine bağlı olarak alt ve üst destekteki dönme esas alınıp strain gauge' ler yardımıyla ölçüm gerçekleştirilmiştir. Tefe hareketinin diğer dokuma makinesi mekanizmaları ile aralarındaki zamanlama ana mil üzerine bir mutlak enkoder takılarak sağlanmıştır. Bütün bu sistem bir bilgisayara interface edilip gerçekleştirilen bir bilgisayar program ile yönetilmiştir.


Şekil 12. Tefeleme negatif -kumaş çekme negatif bir sistemin kontrolünde bilgi akış şeması

3.2.4. Tefeleme Pozitif-Kumaş Çekme Negatif
Bu prensibe göre bir dokuma makinesinin çalışması durumunda tefe kam veya kol mekanizmaları ile pozitif olarak tahrik edilir. Ancak kumaş çekme mekanizmasının hızı tefe kuvveti istenilen atkı yerleşimini sağlayacak şekilde belirlenir. Eğer tefe kuvveti değişmez ise yani normal dokuma şartları hüküm sürdüğü sürece kumaş çekme mekanizmasının hızı pozitif kumaş çekme mekanizması hızına karşılık gelir.

Pozitif tefeleme negatif kumaş çekme prensibinin potansiyeli günümüzün teknolojik imkanları ile tekrar araştırıldı. Prensibinin uygulanması mekanik bir dar dokuma makinesi üzerinde yapılan tasarım değişiklikleri ile gerçekleştirildi. Kumaş çekme mekanizmasının ana mil ile olan mekanik bağlantısı kesilerek ayrı bir servo motor tarafından tahrik edildi. Çözgü salma mekanizmasının tahrikinde benzer şekilde ayrı bir servo motor kullanıldı. Ana mil üzerine bir enkoder takılarak kumaş çekme ve çözgü salma rnekanizmalarının diğer mekanizmalarla zamanlamasının sağlanması için gerekli pozisyon bilgisi elde edildi. Tefe kuvvetinin ölçümünde ise dokuma direncinden dolayı tarakta meydana gelen eğilme esas alındı. Bu eğilmeden dolayı tarağın üst ucundaki küçük yer değiştirme pozisyon ölçme sensörleri yardımıyla ölçüldü. Ölçülen sinyal daha sonra kuvvetlendirilerek tefe kuvveti sinyali elde edildi. Çözgü gerginliğinin ölçümü ise standart gerginlik ölçme sensörü yardımıyla gerçekleştirildi.. Bütün bu sistem bir bilgisayara bağlanarak (interface edilerek) geliştirilen bir bilgisayar programı tarafından kontrol edildi. Şekil 12 bu sistemdeki üniteleri kapsamlı olarak
göstermektedir.


Kumaşların belirli bir gerginlikte dokunması istendiğinden çözgünün dokuma bölgesine sabit bir gerginlikte beslenmesini sağlayan gerginlik kontrol sistemi bu makinede tefe kuvveti kontrol sistemi ile birleştirildi. Böylece 2 giriş - 2 çıkış bir otomatik kontrol sistemi şekil 13’de blok diyagramı ile verildiği gibi oluşturulmuş oldu. Kontrol sisteminin çalışma prensibine göre çözgü gerginliğinde bir değişiklik olduğunda çözgü salma motorunun kumaş çekme motoruna göre hızı değiştirilerek çözgü gerginliğinde bir değişiklik olduğunda çözgü salma motorun kumaş çekme motoruna göre hızı değiştirilerek çözgü gerginliği istenen değerine getirilir. Tefe kuvvetinde bir değişiklik olması durumunda ise hem kumaş çekme hem de çözgü salma mekanizması birlikte hızlandırılıp yavaşlatılarak kumaş çizgisi pozisyonunun değiştirilmesi ile tefe kuvveti normal değerine getirilir. Bu sayede pozitif kumaş çekme mekanizmasından farklı olarak kumaş çizgisinin normal pozisyonuna getirilmesi hızlandırılarak atkı yerleşimindeki sapmalar en aza indirilmeye çalışılır. Kumaş oluşum fiziği açısından bu prensibe bakıldığında pozitif tefeleme -pozitif kumaş çekme prensibi için çıkarılan denklemler kumaş çekme hızındaki değişimler göz önüne alındığında tümüyle geçerli olmaktadır. Bunun sebebi tarağın ön ölü konumunun her dokuma devri için aynı olması . Tefe kuvveti kontrol sistemi için istenen tefe kuvveti değeri önce dokuma makinesinin pozitif kumaş çekme mekanizması ile (kumaş çekme mekanizmasının sabit bir hızda çalıştırılması) istenen sıklıkta çalıştırılmasıyla elde edildi. Dokuma şartları normale ulaştığında tefe kuvveti 100 atkı kaydı için ölçüldükten sonra ortalama alınarak bulundu. Daha sonra bu değer tefe kuvveti referans değeri
olarak kullanıldı. Kontrol sisteminin uygulanması durumunda her tefeleme esnasında ölçülen tefe kuvveti değişimin ortalama değeri bu referans değer ile karşılaştırıldı. Ölçülen değerin daha büyük olduğunda kumaş çekme hızı arttırılarak kumaş çizgisi ileri alınır. Ölçülen değer daha küçük olması durumunda ise kumaş çekme hızı düşürülüp bir sonraki atkının tefelenmesi esnasında kumaş çizgisinin geri getirilerek tefe kuvvetinin artması sağlanır.

Şekil 13. Atkı sıklığı kontrolünün 2 giriş-2 çıkış bir otomatik kontrol sistemi diyagramı
3.3.ELEKTRONİK KONTROLLÜ MEKİKÇİK FRENİ

Mekikçikli makinelerde mekikçiğin doğru pozisyonda frenlenmesi kumaş kalitesi için oldukça önemlidir.
Sulzer firması P 7200 modellerinde mekikçiğin frenlenmesini bir elektronik kontrol sistemi ile gerçekleştirmektedir. Durdurma ünitesine gelen her mekikçiğin pozisyonu l ve 3 yer değiştirme sensörleri tarafindan izlenir. Bu sensörlerden gelen sinyale göre, bir adım motoru gerekirse frenleme baskısını ya azaltır ya artırır. Mekikçik durdurulduktan sonra kumaş kenarına doğru bir miktar yaklaştırılır ve atkı kesilir. Mekikçik kumaşa doğru yaklaştırılırken diğer uçtan rezerve yapılmalıdır ki aktı ipliği gerginliği bozulmasın.


Şekil 14. Elektronik kontrollü mekikçik freni


3.4.ATKI DEDEKTÖRLERİ

Atkı dedektörleri atkının ağızlık içindeki durumunu anlamamamıza yardımcı olan elemanlardır. Bunların farklı prensiplere göre çalışanları vardır. Optik ve piezo elektrik. Optik algılayıcılar bir noktadan gönderilen ışığın karşı noktadan algılanıp algılanmaması esasına dayanır. Picanol tezgahlarında bu sensörler 3-8 V arasında çıkış üretirler.

Atkı dedektörleri, makinenin sağ tarafında tarak üstüne veya önüne monte edilmiş ve hatalı atkı atıldığında mikroprosesöre sinyal gönderen sensörlerdir. Her iki atkı dedektörü de sadece iki farklı sinyal (logic O - logic l) gönderilir.

Birinci atkı dedektörünün görevi atılan atkının karşı tarafa ulaşıp ulaşmadığını kontrol etmektir. Eğer atkı herhangi bir nedenden dolayı karşı tarafa ulaşamadıysa birinci atkı dedektörü tarafından atkının gelmediğine dair sinyal bilgisayara iletilir ve makinenin durması sağlanır.

İkinci atkı dedektörünün görevi ise atılan atkının çok uzun olup olmadığını kontrol etmektir. Aynı mantıkla çalışır. Normalde atılan atkının ikinci atkı dedektörüne kadar gelmemesi gerekir. Eğer atılan atkı bu dedektöre kadar gelmişse atkı çok uzun demektir ve makine durdurulur.

Atkı dedektörlerinin hassasiyeti bilgisayarlarla ayarlanabilir.

Piezo elektrik esasına göre bir sensörün algılaması şu esasa dayanır. Piezo elektrik eleman üzerine bir baskı uygulandığında bununla orantılı olarak bir çıkış gerilimi üretirler Bu gerilim kuvvetlendiriciler tarafından kuvvetlendirilir ve hassasiyetleri belirlenir. Yapılan baskının dinamik baskı olması gerekir. Picanol Gamma tezgahlarında kullanılan Eltex cihazı sayesinde bu algılama gerçekleşir Kopuşun ne tarafta gerçekleştiği bilgisine ise kopuş anının makine mili açısı ile karşılaştırılması sonucu ulaşılır. Fakat algılayıcı çıkışları makine milinin belirli açılar arasında değerlendirilmeye alınır. Çünkü transfer anına ve ağızlık sonuna varış anına doğru yavaşlayan ve gerginliği azalan bir iplik gereksiz makine duruşlarına sebep olabilir

Şekil 15. Atkı dedektörü kontrol devresi

Piozoelektrik tipi algılayıcılar genelde tarağın yanındadır. Bunun yanında tarağın önünde ve içinde olan tipleri de vardır.
Tarağın önünde olanlar genelde düşük frekansta çalışırlar Fakat koyu renkler de algılayıcı randımanlı çalışamamaktadır.
Tarağın içinde olanlarda ise alıcı ve verici vardır Gönderici sürekli sinyal gönderir. Eğer iplik varsa sinyal gitmez. Eğer iplik çok ince ise algılayıcı ipliği görmeyebilir.

3.5. SARIM ALGILAYICILAR VE AKÜMÜLATÖRLER

Atkı kaydı esnasındaki max atkı gerginliği dokuma makinesi performansı açısından önemli bir parametredir. Artan makine hızların paralel olarak artış gösteren atkı ipliği gerginliğinin kontrol edilerek mümkün olduğu kadar düşük tutulabilmesi hem makine hızını artırmak hem de düşük mukavemetli ipliklerin kaydedilebilmesi açısından büyük öneme sahiptir. Yüksek hızlarda atkı ipliğinin bobinden doğrudan sağılması bobin yüzeyi ile sağılan iplik arasındaki sürtünmeden dolayı yüksek gerginlik artışlarına sebep olacağından kopuşlar kaçınılmaz olur. Bunun yanında bobin çapındaki azalmaya bağlı olarak bobin yüzeyi ile sağılan atkı ipliği arasındaki sürtünme artacağından (bobin çapı azaldıkça bobin üzerindeki sarım sayısı artar) atkı ipliği gerginliği artar Bu tesirleri azaltmak için atkı akümülatörleri kullanılır.


Şekil 16. Akümülatörler ve iplik dedektörleri

Atkı akümülatörleri yumuşak bir sağıma imkan verdiği için atkı ipliği gerginliğindeki artışı azaltır. Atkı akümülatörleri bir motor tarafından tahrik edilen sabit çaplı bir tambur ve tambur üzerine yeterli miktarda iplik sarılıp sarılmadığını hisseden bir sensörden oluşur.

Mekiksiz tezgahlarda atkının normal bir gerilim altında kumaş boyuna atılabilmesi için, atkı ipliğinin bobin üzerinden çekilerek sabit bir gerilim altında atkı atımı sağlanır.

Atkı besleyicilerin devir sayılarını otomatik olarak ayarlayan tipler olduğu gibi, ayarı elle yapılan tipleri de vardır, iplik bükümüne göre S veya Z yönüne göre ve ipliğin açık koyuluğuna göre de ayar yapılabilir.

Rezerve miktarı, IROX' larda bulunan fotosel yardımı ile yapılır. Örneğin 120 cm ende çalışan bir tezgahta, 180 cm ende çalışılacağı zaman elle fotosel tertibatının rezerve kanalı üzerinde ileri doğru kaydırmakla ayarını yapmış oluruz.

Sarım algılayıcısı her tür atkı salınımını sayar. Örneğin üç salım yapıldığında bir atkı elde edilecekse iki sarımdan sonra manyetik çubuk kapanır.


Şekil 17. Sarım algılayıcı sistemi

Elektronik olarak işlevini yerine getiren makinelerde atkı ipliği üzerine fotosel ışık düşmesiyle verilen sinyali yansıtır ve tertibatın hareketini sağlar.

FR/FN 35 Kopuk İplik Dedektörü:

Bu dedektör dokuma çözgüsünün yanında, iplik tabakasındaki iplik kopmasının tesbitinin gerektiği her ortamda kullanılabilir. Bu ünite bir anahtar panosu, dört adet fotoelektrikli reflex anahtar ve bir adet reflektörden oluşmaktadır. Fotoselektrik anahtar iplik tabakasının üzerine o şekilde yerleştirilmiştir ki, kopan iplik ışık demetini geçmek zorunda kalmaktadır. Kopan ipliğin sebep olduğu ışık demetinin yansımasındaki zayıflama makinenin durdurma işleminin başlamasına neden olur. Elektronik ünite ışıktaki yavaş varyasyonlara karşı hassas değildir. Optik yüzey üzerinde oluşan toz tabakası, makina duruşlarına neden olmaz. Optik kafa ayar mesafesi 6’ mm dir. Makina üzerine kolayca monte edilebilen bir üfleyici sistem vasıtasıyla iplik tabakasının içersindeki kopuk iplik, ışık demetine doğru itilir.


Şekil 18 . Atkı Selektörleri

Sistemin önemli özellikleri;
- Fiziksel temas olmadan kopuş tespitinin yapılabilmesi
- 20 Dtex ipliğe kadar çalışabilme imkanı
- Hassasiyet ayarı
- Otomatik hava ayar mekanizması


Herhangi bir makinenin geleceğini o makinenin teknolojik seviyesi, ekonomikliği ve yapılan işlemlerin kalitesi belirlemektedir .Bu bir dokuma makinası için üretilen kumaşın kalitesi ile ilgilidir. Bugün makinalar için üniversal olma özelliği yanında üretim hızı ve kalitesi de büyük önem arz etmektedir.
Yüksek performanslı makinalarda tezgah randımanı ve kumaş kalitesini yüksek tutmak oldukça güçleşmiştir. Bir dokuma makinasında herhangi bir hatanın tespit edilmesi ve düzeltilmesi haşıl makinasında çeşitli değerlerin yeterince hızlı kontrol edilmesi prosesin devamı ve kalitesi açısından çok dikkat edilmesi gereken konulardır.
Bugünkü dünya şartlarının gerektirdiği kalitede ve hızda üretimin yapılabilmesi mekanik sistemlerle sağlanamamaktadır. Eski mekanik tarzdaki makineler yerini elektronik tertibatlarla donatılmış makinelere bırakmaktadır.
Elektronik sistemlerle donatılmış olan makinalardaki prosesler ,mekanik sistemlerde ulaşılabilecek kontrol seviyelerinin çok üstünde ve çok daha hassas biçimde kontrol edilebilmektedir.
Üretim hızlarının artmasını sağlayan en önemli faktör hiç kuşkusuz makine donanımını oluşturan elemanların kusursuz dizayn edilmeleri ve üstün nitelikli malzemelerden imal edilmeleridir.

Bir prosesin akışı içinde değişken parametre sayısı ne kadar fazla ise o prosesin kontrolü o derece zordur. Bu da demek oluyor ki biz bu parametrelerden ne kadar fazlasını kontrolümüz altında tutabilirsek istediğimiz sonucu almak o kadar kolay olur. Kontrol için özellikle bu parametrelerin ölçülmesi gerekir. Kullanılan çeşitli ölçme elemanları, sensörler vasıtası ile kontrol etmek istediğimiz parametreyi anlamlı sayılar veya ifadeler şekline sokabiliriz. Daha sonra ise bu ölçüm sonuçları mikro işlemci denilen mikro bilgisayarlarda değerlendirilip proses istenen şekilde kontrol edilebilir
hale getirilebilir.
Buradan da anlaşılabileceği gibi proseslerin kontrolü ,ölçüm elemanlarının hassasiyetine ve o makinanın teknolojik seviyesine bağlıdır, tekstil makinalarının teknolojik gelişimi diğer endüstrilerle sıkı sıkıya bağlantılıdır. Bu makinalardaki teknolojik gelişmenin başarısı ,diğer sektörlerle maksimum derecede uyum içinde olmasına bağlıdır. İlgili endüstriyel alanlarda yapılacak olan teknolojik gelişmelerin tekstil makinalarına en iyi ve en verimli biçimde adaptasyonu gerekmektedir
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:51 PM   #13 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

LİF ÖZELLİKLERİNİN BİRBİRLERİNE ETKİSİGİRİŞLif özelliklerinin varyasyonu büyük olduğu için seçimi ve takipleri zaman zaman sorunlara yol açabilmektedir Çünkü liflerde olabilecek çeşitli varyasyonlar iplik özelliklerinde de varyasyonlara yol açacaktır.
Bilindiği gibi iplik özelliklerine ya da başka bir değişle iplik kalitesine etki yapan çok sayıda iplik parametresi bulunmaktadır. Ayrıca lif özelliklerine olan etkileri de eğirme tekniğine bağlı olarak değişmektedir. Bu nedenle iplikçilerin istenen kalitede iplik üretebilmeleri, bu ilişkiler hakkında belirli bazı bilgileri edinmeleri gerekmektedir. Lif özelliklerini belirlerken bunların süratle ölçülebilir olmaları endüstride uygulamalar bakımından büyük önem taşımaktadır. Bu sayede sürekli kontrol ve takipleri işletmeleri de mümkün olmaktadır. Buna göre lif özelliklerini şu şekilde sıralamamız mümkündür:

1)DÜZGÜNSÜZLÜK 12)YUMUŞAKLIK
2)UZUNLUK ÖZELLİKLERİ 13)EĞİLME VE BÜKÜLME
3)NEPS 14)RENK VARYASYONU VE PARLAKLIK
4)İNCE YER 15)YOĞUNLUK VE ÖZ AĞIRLIK
5)KALIN YER 16)EMME ÖZELLİĞİ
6)İNCELİK 17)RUTUBET VE YAŞLILIK
7)BÜKÜM 18)ISI TUTMA YETENEĞİ
8)MUKAVEMET 19)ALEVLENME VE YANMA ÖZELLİKLERİ
9)LİF OLGUNLUĞU 20)ELEKRİKLENME ÖZELLİKLERİ
10)ESNEKLİK 21)YABANCI MADDE
11)KOHEZYON

Bununla birlikte iplik özellikleri elde edilecek kumaşın özelliklerine direk olarak etkir. Buna göre LİF-İPLİK-KUMAŞ geçişi sırasında oluşan değişiklikleri inceleyerek birbirlerini nasıl etkiledikleri aşağıdaki makalede gösterilmeye çalışılacaktır.
İplikçilikte kalite, son yıllarda üzerinde yoğun araştırmalar ve ölçümler yapılan bir konu haline gelmiştir. Bunun en önemli sebepleri, artan rekabet koşulları ve değişen müşteri talepleridir. İpliğin kaliteli olması, daha sonra uygulanan işlemlerin verimi ve elde edilen mamulün kalitesi (görünümü,tutum özellikleri vs.)açısından önemlidir.
FİZİKSEL ÖZELLİKLER
1)DÜZGÜNSÜZLÜK:
Düzgünsüzlük, ölçülebilen herhangi bir iplik özelliğinin varyasyonu ya da doğrusal yoğunluktaki değişimi olarak ifade edilebilir.
İplik düzgünsüzlüğün başlıca nedeni şunlardır:
oHammadde özellikleri ve tesadüfi elyaf düzeninden ileri gelen doğal düzgünsüzlükler.
oÇekim işlemi nedeniyle liflerin gruplaşması sonucu ortaya çıkan düzgünsüzlükler
oMekanik hatalar sonucu doğrusal yoğunluktaki periyodik düzgünsüzlükler
oTesadüfi dağişiklikler sonucu oluşan düzgünsüzlükler
İplik düzgünsüzlüğü, dokumada şu gibi etkilere sahip olabilir:
-Düzgün olmayan bir iplik, eğirme, bobinleme , dokuma ve örme veya ipliğe
gerilim uygulanan diğer bütün işlemler esnasında kopma eğilimi gösterecektir.Bu da verimi düşürür.
-Kumaş yüzeyinde gözle görülebilen bariz hatalar oluşır.Örneğin kolonlar veya moire efekti gibi.
-Deformasyona karşı dirençlerinin az olmasından dolayı iplikteki ince yerlerde daha fazla büküm toplanır.
Bundan başka;boncuklanmaya karşı direnç, kire karşı tutum, rutubet emiş derecesi, ışık yansıtma ve parlaklık gibi kumaş özellikleri de iplik düzgünsüzlüğü tarafından etkilenmektedir.
Örme kumaşlarda iplik düzgünsüzlüğü kendini kumaş üzerinde belli eder.İplikte düzgün bir şekilde devam eden numara varyasyonu yüzeyde açıklı koyulu bölgeler oluşturmuştur. İplikte kalın bölgeler örme kumaşta daha koyu, ince bölgeler ise açık renkteki yerleri meydana getirmiştir.
Ayrıca boyama işleminden sonra da iplikteki kalın bölgelerin ince bölgelerden daha çok boya almasından dolayı farklılıklar daha belirgin hal alır.Özellikle düz örgüler, diğer örgü türlerine göre iplik hatalarını daha belirgin olarak gösterirler
2)UZUNLUK:
Lif uzunluğu genel olarak iplik düzgünsüzlüğü,iplik mukavemeti,makine ayarları vb. gibi faktörlere etkir.Bir elyafın iplik çekimi sırasında hızının artması ile bütün etrafındakileri de aynı hızla sürüklemeye çalışacağı açıktır.Bunu gerçekleştirirse o bölgede bulunan yüzen elyaflar hızla çekilecek ve ortamda bir kısa elyaf azalması ortaya çıkacaktır.Böylece yavaş hareket eden elyaflar derhal galip vaziyete geçerek elyaf akışını kontrol edeceklerdir.Ve tekrar yüzen elyaf grubu göz önüne alınan bölgeye gelinceye kadar kesitte kontrol devam edecek ve yüzen elyaflar gelince gene bir grup halinde gerçekleşecektir. Böylece iplikte daima periyodik olarak incelik ve kalınlık değişimleri yani düzgünsüzlük ortaya çıkacaktır.
Lif uzunluğunun önemi , ipliğin mukavemetine etki etmesi bakımından da büyüktür.Bilindiği gibi bir ipliğin mukavemeti hiçbir zaman o lifleri meydana getiren liflerin mukavemet toplamına eşit değildir.Zira iplik kopacak derecede çekildiği zaman liflerin bir kısmı mutlak olarak kopmayıp birbiri üzerinden çözülerek ve sıyrılarak ayrılırlar.Şu halde, lifler ne kadar uzun olur ve ne kadar uzun mesafelerden birbirlerine sarılmak suretiyle temas alanlarını çoğaltmış olurlarsa, sıyrılma keyfiyeti de o kadar güç olacağından mukavemeti artmış olur.İplik eğirme sınırı, yani elyaftan eğrilebilecek en ince iplik sınırı özellikle elyaf inceliği ile sınırlandırılmıştır.Elyaf inceldikçe kesitteki minimum elyaf sayısı artar ve ipliğin eğrilebilmesine imkan tanıyan iplik mukavemeti sağlanmış olur. Bunun yanısıra kısa elyaf yüzdesi de önemlidir.Kısa elyafın etkileyeceği iplik hataları;
-İplik kopuş sayısı artışı
-İplik mukavemetinde azalma
-İplikte şantuk ve neps oluşumu
-İplik düzgünsüzlüğünde artış
-Tüylülükte artış
-Telef miktarında artış
-Uçucu elyaf miktarındaki artış
-Makinalarda çabuk tozlanma
-Klima tesisatında zorlanma olarak özetlenebilir.
Bunun yanında elyaf kırılmasının az olması için(iplik oluşumu sırasında)makine ayarlarının elyaf uzunluk değişimlerine göre yapılması gerekmektedir. Bir pamuğun uzunluğu arttıkça ve inceldiçe iplik kopuş frekansı düşer ve eğirme potansiyeli yükselir.
Bunun ring iplikçiliği için de geçerli olduğuna inanılmaktadır.Mtex cinsinden lif inceliği ve üst yarı ortalama uzunluk biliniyorsa, uygun bir istatistiksel model kullanılarak belli bir iplik numarası için kabul edilebilir bir doğrulukla kopuş frekansı tahminlenebilir. Aynı model, verilen bir kabul edilebilir maximum iplik kopuş sayısında eğirme limitini tahminlemek için kullanılabilir.
3)NEPS:
Yaklaşık 4 mm. uzunluğunda ve iplik kesit alanının %140 kadar daha kalın olan elyaf düğümleridir.Neps miktarı iplik kalitesinin önemli bir faktörüdür.Ürün görümünü, kalitesini ve özellikle de boyama kalitesini etkilemektedir.
İplikteki neps miktarı hammaddenin kalitesi ve teknolojik prosesin akışı tarafından belirlenmektedir.Nepsler üç grup altında incelenebilir:
-Biyolojik orijinli neps(Olgunlaşmamış veya ölü pamuk liflerinde meydana gelen
kütleler)
-Çekirdek kabukları(Uzaklaştırılması zordur, mekanik olarak neps meydana getirir. )
-Mekanik neps(Çeşitli eğirme proseslerinde ortaya çıkar.)
Üretim işlemleri sırasında; açma ve temizlemede neps sayısında artış gözlemlemektedir. Taraklama ve tarama prosesleri ara ürünlerde neps sayısını azaltmaktadır. Neps uzaklaştırılma miktarının analizi yapıldığında, büyük boyutlu nepslerin teknolojik proseslerde çoğunlukla kantitatif değişime uğradığı görülür.Farklı hammaddelerdeki aynı neps miktarı, aynı numaralı ipliklerde benzer neps içeriğine yol açmaktadır.
Bobinden iğneye iplik sevk edilirken iplik üzerindeki nepsler, iplik klavuzlarının deliklerini ve iğnelerin kancalarını tıkayabilir ve belirli bir süre sonra iplik akamaz hale gelerek kopar.Bu yüzden örme kumaşlarda deliklenmeler oluşur. İplik klavuzlarında toplanan bu lif birikintilerinin temizlenmesi gerekir.Bu da makinenin sık sık durulmasına yol açar.İplikteki nepsler örme kumaş üzerinde düzgünsüz bir yüzey oluşmasına neden olur.
4)İNCE YER:
İplik kesit alanının, normal iplik kesitine göre %30-%70 azaldığı yerlerdir.Bu bölge ileride üzerine fazla büküm aldığından büküm varyasyonu, dolayısıyla daha az boyarmadde alımı ve kumaş üzerinde de enine çizgilerin oluşmasına neden olur.
5)KALIN YER:
İplik enine kesitinde %40-%100’lük artıştır. Kalın yerler kopma uçuntu, gezer uçuntu, uzun uçuntular, balıklar, sıyrılmalar, zincirler ve büzülmeler olarak gruplara ayrılmaktadır. Kalın yerler, dokumada sürtünmenin ve kopuşların artmasına, kumaş görünümünün bozulmasına yol açar. Örmede de, çalışma esnasında iğne başlarının kırılmasına yol açar. Genellikle bobinleme işlemiyle bu yerler temizlenir veyerini düğüm alır. Ancak kötü atılmış düğüm temizleme maliyetini yükseltir ve örme kumaşlarda delikler oluşmasına neden olur. Ayrıca bu tür hatalar içeren ipliklerdenörülen kumaşlarda enine kabartılar meydana gelir.
6)İNCELİK:
İncelik direk olgunlukla ilgilidir ve pamuğun yetiştirme şartlarından,hasat zamanından büyük ölçüde etkilenir. Lif inceliği bir varyete özelliği olduğundan aynı türe ait soylar arasında da incelikler bakımından büyük farklılıklar görülür.Pamuklarda uzunluk arttıkça incelik azalır.Genellikle ince liflerden ince iplikler elde edilir.
Pamuklarda incelik uzunluk gibi kalıtsal bir özelliktir .Boyama karakteristiklerini ve neps teşekkülünü etkiler. Ring eğirmede çok düşük mikronerli pamuklardan kaçınılmalıdır.Ring eğirmelerde düşük mikronerli lifler, aşırı lif kırılmalarına, fazla neps oluşumuna ,kötü iplik görünümüne ve boyama zorluklarına yol açar.Çok düşük mikronerli lifler ise üretim esnasında yapışmalara, düşük üretime ve aşırı telefe yol açar.Ancak ince iplik üretiminde, kesite giren elyaf sayısı arttığı için mukavemet artışı dolayısıyla kopuşta azalma olur.
İncelik rotor eğirmede de eğirme sınırlarını ve prodüktiviteyi etkileyen en önemli faktörlerden biridir.Rotor iplik eğirme yönteminde büküm verme noktasında gerilim
oldukça bükümün aktarılabilmesi için kesitte daha fazla lifin bulunması gerekir.
İplik düzgünsüzlüğünün iyi yada kötü olması, iplik kesitindeki lif sayısı ile yakından ilgilidir. Ayrıca incelik, ipliğin tutum yapısını da değiştirmektedir. Esasen ince lifler daha yumuşak, kalın lifler daha sert bir iplik tutumu vermektedir. İpliğin tutumuna büküm sayısı daha fazla etki etmekle beraber iplik kesitinde ince lifler olduğunda daha fazla lif yerleştirilebileceği için gerekli büküm sayısını azaltmak mümkün olabilmektedir. Bu arada ince liflerin kopuş sayıları üzerine de olumlu etkileri belirlenmiştir.
Liflerin inceliği, kendilerinden yapılan ipliğin kalınlığına da etki eder. Bu bakımdan iplik yapımında kullanılacak her lifin inceliğini önceden bilmek gerekir.Böylelikle en rantabıl şekilde , bir lif partisinden yapılacak ipliğin numarasını tayin etmek mümkün olur.
Numara varyasyonu :Bu tip hatalar,genelde kumaş üzerinde muntazam dağılış gösterirler. Çoğunlukla iplik üretimi sırasında, herhangi bir aşamada mekanik aksamlarda oluşan hasarlar, çatlaklara sebep olmaktadır. Üretimde sürekli mekanik zorlamalar olduğu için bu hatanın tamamen engellenmesi imkansızdır;ancak sınır konulabilir.
Atkı bobini içerisinde kopstan kopsa olabilecek numara farklılıklarının sonucu olarakdokuma kumaşta gözle görülebilen bant hataları ortaya çıkar. Örme kumaşlarda da, iplikte düzgün bir şekilde devem eden numara varyasyonu yüzeyde açıklı koyulu bölgeler oluşturur.Numara varyasyonundan kaynaklana bu hatalar,bazı durumlarda periodik ve uzun aralıklarla görülebilir.
7)BÜKÜM:
İpliği meydana getiren lifleri bir arada tutmak amacıyla ipliğe verilen spiral dönüşlerdir.Büküm sayısı aşırı arttırılırsa, ipliğin serbest bırakılması durumunda kıvrılmalar olur, ki bu da çalışmaları olumsuz yönde etkiler.ancak büküm almadan paralel hale getirilmiş liflerin mukavemeti çok az olur. Pamuk gibi devamlı olmayan lifllerden meydana getirilmiş fitillerde, gerilime tabi tutulduğunda kopuşların önlenmesi ve dolayısıyla mukavim olmalarının sağlanması, liflerin birbirine tutunması ile olur.
Lifler arasındaki yapışma esas olarak bükümle sağlanır. Bir germe kuvveti etki ettirildiğinde lifler üzerindeki baskı, yan yana duran iki lif arasındaki sürtünmeyi geliştirir. Her ne kadar iplikler maksimum mukavemeti verecek büküm faktörlerine eğrilirse de ipliğin kullanılacağı yerin dikkate alınması gerekir.Büküm sayısını belirleyen faktörler şunlardır:
*Elyaf inceliği, kesitteki elyaf sayısı
*Elyaf uzunluğu
*İpliğin dokuma yada triko için üretiliyor olması
*İplik inceliği
Büküm Varyasyonu:İpliğin ince kısımlarında birim uzunluktaki büküm sayısı, kalın kısımlara nazaran daha fazladır ve bu nedenle ince kısımlar daha serttir.Bu özellik düzgünsüzlükleri daha belirgin hale getirir.Bükümdeki varyasyon,lifleri birbirine bağlayan kuvvetlerde de varyasyonlara sebep olur.Bu varyasyon ile enine kesitteki lif sayısının varyasyonu birleşince mukavemet özelliklerinde değişimler ortaya çıkar.
Kopma noktasındaki lif sayısının yanısıra o noktadaki lif sıklığı ve liflerin diziliş tarzı da iplik mukavemetine etki eder.Eğer aynı materyalden, aynı numara ve bükümdeiki iplik yapılırsa, doğrusal yoğunluktaki varyasyonu daha fazla olan ipliğin mukavemeti daha düşük olur.Bu iplik daha az varyasyon gösteren ikinci ipliğe göre daha fazla sayıda zayıfkısım içerir.Böyle bir iplik,eğirme , bobinleme, çözgü çekme, dokuma veya çözgü çekme işlemlerinde daha fazla kopuş gösterir;bu da verimliliği düşürür,maliyetiarttırır.Bu iplikten dokunan kumaşta,iplikteki zayıf noktalar kumaş mukavemetinde önemli varyasyonlara neden olmazlar, çünkü ipliklerin birbiri ile kesişmeleri sonucu lifleri birbirine bağlayan kuvvetler artmıştır.Örme kumaşlarda ise, iplikte zayıf noktalar bulunduğunda delik oluşumu gözlenebilir.Ancak hem dokuma hem de örme kumaşlarda, kumaş yapımında kullanılan düzgünsüz iplikler daha çok kumaşın görünüşünde bozukluklara yol açar.
Ayrıca hava geçirgenliği ile örtme faktörü arasında belirli bir ilişki bulunmaktadır.Örtme Faktörünün artması hava geçirgenliğinde azalmaya sebep olmaktadır.Bu azalma örgü tiplerinde en çok bezayağı kumaşlarda kendini belli etmektedir.Dimi ve saten kumaşlarda etki daha hafiftir.
İplikteki yassılma durumları kumaştaki örtme ve geçirgenliği etkileyen en önemli faktör olmaktadır.İpliklerin yassılmasına en önemli etkiyi büküm yapmaktadır.Büküm arttıkça ipliğin lifleri daha sıkı paketlenirler ve iplik kesiti dairesel hale yaklaşır,yassılaşma azalır.İplik yassılmadığı zaman ise kumaştaaki hava geçirgenliği doğal olarak artacaktır.Örgüsü, örtme faktörü ve hammaddesi(lifleri)aynı olduğuhalde hava geçirgenliği farklı olan numunelerin mikroskopla incelenmesi sonucunda da bunların büküm farklılığı nedeniyle yapısal değişiklik gösterdikleri anlaşılmıştır.Düşük bükümlü veya bükümsüz ipliklerin lifleri yayılarak kumaş yüzeyini tamamen örtmektedir.Yüksek bükümlü iplikler ise kumaşta büyük açıklıkların oluşması nedeniyle geçirgenliği arttırmaktadır.İplik bükümünün örtmeye olan etkisi sebebiyle ısı geçirgenliğini de etkilemesi doğaldır.
Ayrıca örme kumaş üzerinde oluşan dönmenin temel sebebi iplikteki bükümdür. Belli ölçüde büküm verilmiş bir ipliğin ilmek biçimini alırken uğradığı eğilme nedeniyle oluşan gerilme etkisiyle ilmek dönerek kumaş düzlemi dışına çıkar. Kumaşın seyrek örülmesi ölçüsünde bu dönüklük artar,çünkü ipliğin hareket edeceği alan genişlemiştir. Kumaşın daha sık örülmesi durumunda ise ilmeklerin dönme hareketi zorlaşacaktır.Diğer yandan,kumaşın örülmesinde kullanılan iplik inceldikçe ipliğe verilen büküm artmaktadır.Yüksek büküm; ilmeklerin bükülme eğilimini arttıracak olan bir etkendir.
8) MUKAVEMET:
Lif mukavemeti iplik mukavemetine etki yapan önemli bir özelliktir.Sağlam lifler normal olarak daha mukavemetli ipliklerin üretimi sağlayarak yüksekhızlı eğirmeye ve kullanım sırasında kopuşların azalmasına yardımcı olurlar.İplik inceldikçe kesitteki lif sayısının azalmasına bağlı olarak lif mukavemetinden yararlanma oranının da düştüğü anlaşılmaktadır.Mukavemeti etkileyen faktörleri genel olarak:
*Elyaf olgunluğu ve mukavemeti
*Elyaf uzunluğu
*Elyaf inceliği
*Büküm miktarı olarak özetlenebilir.
Elyaf mukavemeti,imalat esnasındaki germe, çekme vs. işlemleri açısından da büyük önem taşımaktadır.Elyafın mukavemeti elyaf tiplerine bağlı olarak değişmektedir. Her bir lif cinsinin mukavemeti farklı olduğu gibi doğal liflerde mukavemet, bölge ve yetiştirme şartlarına da bağlıdır.
Aynı zamanda ortam şartları da mukavemete etki eder.Nem miktarı ve ortam sıcaklığının da bu bazda göz önünde bulundurulması gerekir. Bu açıklamalardan sonra özellikle denizcilikte, bitkisel liflerin niçin halat,yelken bezi ve diğer mamüller halinde kullanıldıkları daha iyi anlaşılır.
9)LİF OLGUNLUĞU:
Elyaf olgunluğu,tekstil lifleri içerisinde pamuğa has bir özelliktir.Pamuğun olgun sayılabilmesi için yaklaşık olarak selüloz tabakasının lif kesitinin %50-80’ini kaplaması gerekir.Bu oran %30-40 ise olgunlaşmamış,%25’ten az ise ölü lif adını alır.Buna büyüme koşulları, hasat zamanı ve çeşitli hastalık ve zararlılar sebep olmaktadır.Olgunlaşmış pamuk lifleri büklümlü, lümeni dar, enine kesiti böbrek veya fasülye şeklindedir.Ayrıca bunlar sağlam olup, mekanik işlemler sırasındaki gerilme ve zorlanmalara dayanabilirler. Olgun olmayan pamuk lifleri ise büklüm sayısı az veya büklümsüz, lümen genişliği fazla, şerit şeklinde, enine kesitleri çubuk şeklinde olupmukavemetleri düşüktür.Düzgün olma- yan boyamalara sebep olurlar.Boyama sonucunda elde edilen tekstil mamulünde renk farklılkları görülür Yeterince olgunlaşmamış pamuk ,iplik üretiminde ise aşağıdaki hatalara sebep olur:
-Elyafın kırılması
-Tarama sırasında neps oluşumu
-Kısa elyaf oranının yüksekliği
-Baskı silindirinde sarma
-Kopuşların artması
-Kötü mukavemet değerleri
10)ESNEKLİK:
Lifler tabi hallerinde iken herhangi bir kuvvet çekimine maruz kalırsa kopmadan önce az veya çok uzamak suretiyle bu kuvvete karşı koymaya çalışırlar.Eğer bu kuvvet kopma gerçekleşmeden önceden kalkacak olursa liflerin eski hallerini almaya çalıştıkları görülebilir. Özellikle giyim eşyaları yapımında kullanılacak olan liflerde esneklik özelliğinin olması istenir. Çünkü böyle liflerden yapılacak giyim eşyalerında diz dirsek gibioynak kısımlarında şekil bozuklukları ve potluklar az olur.Buna karşı esneklik kabiliyeti noksan bulunan hammaddelerden yapılan giyim eşyalarında bu bozukluklar daha çok görüldüğünden bunların sık sık ütülenmesi gerekir.
11)KOHEZYON:
Liflerin yığın halde iken veya serbest bulundukları zaman birbirini çekme yeteneklerine, eğrildikleri zaman birbirine sarılma ve keçelenme yeteneklerine kohezyon denir.Bu özellik esas itibariyle liflerin üst yüzleri tarafından sağlanır.Sürtünmeye karşı mukavim bir tabaka ile örtülü olan lif yüzeyler çeşitli görünümler arz ederler. Örneğin yünün üst yapısı balığın veya genç bir çam dalının üstü gibi pulludur.Yün lifleri bu pullar sayesinde birbiriyle o kadar kuvvetli kaynaşırlar ki, sonradan bunları birbirinden ayırmak güç olur.Buna örnek olarak çobanların giydiği kepenkler örnek olarak gösterilebilir.
12)YUMUŞAKLIK:
Dokuma maddesi olarak kullanılan lifler elle yoklandıkları zaman bunların farklı tutumlu oldukları kolayca anlaşılır.Bu maddelerin yumuşak ve yasert tutumlu olması onların kullanılacakları yerleri belli eder.Bu bakımdan önemli özelliklerden sayılır.Giyim eşyası yapımında kullanılacak kumaş ve benzeri iplikler için yumuşak tutumlu liflerin seçilmesi lazım geldiğine şüphe yoktur.Çünkü bunlar iplik olurken eğrilecek, bükülecek, katlanacak dokumadan sonra ise biçilecek, dikilecek ve vücudu sarabilen giyim eşyası haline konulacaktır.Bu özelliklere sahip olmayan liflerinbu amaçla kullanılması doğru olmadığından bunlar ancak daha kaba mamüllerin yapımında uygun şekilde kullanılabilir.İşte bunun için lifler daha önce yumuşaklık sertlikbakımından incelenmeye tabi tutulurlar.
13)EĞİLME VE BÜKÜLME ÖZELLİKLERİ:
Liflerin iplik ve dokuma yapımında kullanılabilmesi için bunların kolaylıkla eğilme ve bükülme yeteneklerine sahip olmaları lazımdır.Bu liflerin strüktürü, yumuşaklığı, inceliği ve kohezyon özellikleri ile oranlıdır.Genel olarak sert tutumlu liflerden istenilen incelikte iplik ve mamul yapılamaz.Buna karşılk yumuşak tabiatlı olan lifler birbirini tutma ve birbirine sarılma özelliklerine sahipseler; kolaylıkla eğrilebilir ve bükülebilirler. Bu gibi liflerin mukavemetleri ve esneklik yetenekleri de yüksek olduğundan bunlardan istenilen incelikte iplik yapılabildiği gibi, dokumaları da güzel ve sağlamdır.
Bir lifin eğilme ve bükülme yeteneğinin yüksekliği veya düşüklüğü, onların kullanılma alanını tayin eder ve fiyatı üzerine etki eder.Filament halinde bulunan devamlı liflerden istenilen incelikte iplik yapılması , bu liflerin strüktürü ve yumşaklığı ile, bilhassa inceliği ile orantılıdır.Bu lifler uzun olduğundan uzak mesafelerden birbirlerine sarılırlar.Bu yüzden bunların kohezyon yeteneği ile birbirini tutma ve sarılma yetenekleri iplik mukavemetinde büyük rol oynamaz.Mukavemetlerin az veya çok olması elde edilen ipliklerin sağlamlığı üzerine etki eder.Kolaylıkla kopabilen liflerden yapılan iplik ve mamüller de o kadar çürük olacaktır.
Cam liflerinin görünüşleri güzel ve cazip olmasına karşılık bunların eğilme ve bükülme yetenekleri noksan olduğundan aynı zamanda koptukları ve kırıldıklarından bu lifler bu güne kadar geniş bir kullanım alanına sahip olamamıştır.
14)RENK VARYASYONU VE PARLAKLIK:
Renk varyasyonu ipliğin renk ve renk koyuluğundaki değişimlerdir.İpliği oluşturan lifler, yetiştirilme şartlarından dolyı farklı renk tonlarına sahip olmaktadır.O yüzden bu liflerden iplik yapılırken, iyi bir harmanlama yapılmaz ise ipliğin renk tonlarında da varyasyonlar oluşmaktadır. İplik üretimindeki ara işlemler (örneğin dublaj)esnasında birim ağırlık düzgünsüzlükleri düzeltir, böylece de renkler de karıştırılmış olur.Pamuk renginin ölçülmesi , ondan üretilecek iplik ve kumaşın hangi oranda ağartılacağı ve boyaya yatkınlık derecesinin ölçülebilmesi açısından önem taşımaktadır.
Lifler için önemli olan bir başka özellik deparlaklıktır.Örneğin parlak pamuklar ipek görünümü verirler ve iplikçiler tarafından tercih edilirler.
Ayrıca parlak kumaşların üretiminde ek işlemleri azaltmak ve dolayısıyla maliyeti düşürmek için parlak liflerin kullanımı tercih edilmektedir.

15)YOĞUNLUK VE ÖZ AĞIRLIK:
Yoğunluk belli hacimdeki bir maddenin kütlesidir.Liflerin yoğunluğu bunlardan yapılan kumaş ve benzerilerinin ağırlığını belli eder.Özgül ağırlığı yüksek olan liflerin mukavim olduğu bilinmekle beraber, giyim eşyası yapımında hafif olanlar tercih edilir. Bu nedenle yoğunluğu düşük ve mukavemeti yüksek olan bir lif, dokumak için ideal bir madde sayılır.Karışım liflerinin yoğunluğu bizce ayrı ayrı bilinirse, bu karışık mamulün yoğunluğunu hesaplamak mümkün olur.

16)EMMME ÖZELLİĞİ:
Ağartma ve boyama çözeltilerini kendi bünyesine geçirebilmek, absorbe edebilme özelliğine sahip olma niteliği giyim ve mobilya eşya yapımına elverişli olan liflerde çok aranır.Aynı şekilde muhtekif renklere boyanarak kullanılacak iplik ve dokumalarda kullanılan liflerin emme yeteneklerinin yüksek olması aranır.
17)RUTUBET VE YAŞLILIK:
Tekstil maddelerinin çoğu higroskopik olduklarından kendilerini çevreleyen atmosferden az veya çok rutubet absorbe ederler.Bu miktar çoğalırsa elle tutuldukları zaman yaşlık hissedilir. Liflerin bu yeteneği serbest halde bulundukları zaman daha iyi belli olur.
Lifler bazı koşullar altında ihtiva ettikleri fazla rutubeti atmosfere iadeederler. Bundan dolayı, atmosferin nispi rutubeti ile lifler arasında rutubet alma ve verme olayı karşılıklı bir denge kuruluncaya kadar devam eder.Doğal koşullar altında meydana gelen bu rutubet alış verişinin hızı tekstil maddelerinin fiziksel özelliklerine, iplik ve kumaş halinde bulunduklarına, göre değişir.
Özellikle higroskopik nem oranı her lif için belirlenen ortalama değerden küçük olursa bu, elde edilecek ipliğin bükümünde sorunlara yol açar,büküm vermek zorlaşır. Elde edilen iplik sert bir tutum kazandığı gibi bundan elde edilecek kumaşın tutumunun da sertleşmesine yol açar.
18)ISI TUTMA ÖZELLİĞİ:
İnsanlar giydikleri elbiselerle vücutlarını dış etkilerin zararlarından korudukları gibi, vücut sıcaklığını da iklim şartlarına göre düzenlemiş olacaktır.Bu çeşitli liflerin ısı tutma yetenekleri bakımından birbirinden farklı özelliklere sahip olması ile sağlanır. Bilindiği gibi soğuk mevsim ve yerlerde vücut hararetinin dışarı sızmasını önleyecek önleyecek elbiseler giymekle, sıcak mevsim ve yerlerde ise bunun tersine vücut sıcaklığının dışarı çıkmasını ve hava ceryanını sağlayan elbise giymekle, vücut dış çevrenin etkisinden korunmuş olur.
Dokuma ve iplik halinde bulunan mamüllerin ısı tutma kabiliyetleri yığınhalindeki liflere nazaran daha azdır.Bitkisel lifler hayvansal liflere nazaran vücudu daha serin tutmaktadır.Kışın vücut hararetini normal şekilde muhafaza etmek için daha çok yünlü eşyaların giyilmesinin nedeni budur.
Liflerin iplikleri, ipliklerin ise kumaşları oluşturması sırasında ortaya çok değişik yapıların çıkabilmesi sebebiyle, geçirgenlik durumlarının da değişmesi doğal olacaktır. Ayrıca liflerin fiziksel özelliklerinin de dikkate alınması gerektiği açıktır. İplikler her zaman aynı liflerden oluşmayıp, değişik cins liflerin farklı oranlarda harmanlamasıyla da üretilmektedir. Farklı sıklık ve örgüde kumaşların dokunduğu düşünülerek, bu kumaşların ve ısı geçirgenliklerinin hangi faktörlere ve ne derece bağlı olarak değiştiğinin bilinmesi önem kazanmaktadır.
19)ALEVLENME VE YANMA ÖZELLİKLERİ:
Dokuma maddelerini teşkil eden lifler arasında;cam, asbest ve diğer madensel tel ve lifler istisna edilecek olursa, her birinin yanma niteliğinde olduğu ve kolaylıkla alevlendiği görülür.Bu nedenle dokuma hammaddelerinin olsun, iplik ve mamüllerin olsun depolandıkları ve işlendikleri yerlerde veya ulaştırma sırasında çok dikkatli bir suretle muhafaza edilmeleri ve itinalı bir şekilde taşınarak aateş ve yangından korunmaları gerekir.

20)ELEKTRİKLENME ÖZELLİKLERİ :
Hakiki dokuma maddelerinin, genel olarak, elektriği iletme özelliği yoktur, denebilir.bu sebeple bu maddelerin çoğu izolatör yani tecrit malzemesi olarak elektrik endüstrisinde geniş çapta kullanılır.
Dokuma maddelerinin elektrik özellikleri görülürken iplik yapımında ve dokuma sırasında bir takım güçlükler doğuran statik elektrikten de bahsedilmesi lazımdır.Zira lifve ipliklerin birbirine veya başka maddelere sürtünmelerinden statik elektriklenme sık sık görülür.
Statik elektriklenme sentetik lif çekilirken ve iplik üretimi sırasnda rahatsız ettiği gibi, sentetik mamullerin kullanımı sırasında da rahatsız edemektedir.Giysiler vücuda ve birbirine yapışmakta, hareket ettikçe yukarıya doğru kaymaktadırlar.Toz çekerek kirlenmeleri daha fazla olmaktadır.Yer halıları ve dekorasyon malzemeleri daha çabuk kirlenmekte, insanları sinirli yapmakta ve bazen ani boşalmalarla şok etkisi yapmaktadır. Bunlarla temas halinde bulunan bilgisayar ve elektronik cihazlarda arızalar meydana gelebilmekte, fotoğraf filmleri de bozulabilmektedirler.Çevrede yanıcı gaz karışımları bulunuyorsa, statik elektriklenmenim kıvılcımlı boşalımları patlamalara da yol açabilmektedir.
21)YABANCI MADDE:
Doğal dokuma maddelerinden bir çoğu liflerden başka bir çok yabancı maddeleri de ihtiva eder.Bunlar lifler arasında dışarıdan karışmış veya bulaştırılmış olarak yer alırlar .Bu yabancı maddeler bilhassa iplik yapımı sırasında bir çok özelliklerin belirlenmesine sebep olur ve bazı hallerde de iplik yapımını imkansız kılar.
İçerisinde yabancı maddeler bulunan liflerden elde edilen ipliğin kalitesi , mukavemeti düşmekte ve ipliğin üzerinde yer hataları oluşmaktadır.Mukavemet düşüşü de dokuma ve örmede kopuşlara ve dolayısıyla makine duruşlarına,iğne kırılmaları vb. yol açmaktadır.Bu da elde edilen tekstil yüzeylerinde istenmeyen delik , kalın - ince yer ve iyi boyanmamış gibi istenmeyen görüntülerin oluşmasına neden olacaktır.
SONUÇ
Yapılan çalışmalar sonucunda liflerin fiziksel özelliklerinin iplik özelliklerini etkilediği, elde edilen ipliklerin de kumaş özelliklerini etkilediği saptanmıştır.Dolayısıyla kaliteli bir ürün elde etmek için bütün üretim proseslerinde kullanılan materyallerin yani lif ve ipliklerin fiziksel özelliklerinin iyi olmasına özen gösterilmelidir.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 12:39 AM   #14 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

Angora Yünü

Bir tekstil materyali olan Angora, Angora cinsi tavşanlardan üretilen kılı ifade eder. Angora kılı iplik halinde birbirine tutmaya izin verecek ölçüde uzun olduğu için tekstilde önemli bir yer tutar.
Tavşan kılı katilula kabuklarının çok narin kabarıklığı nedeni ile çok düşük bir sürtünme katsayısına sahiptir. Bu ise çok özel bir yumuşaklık ve kayganlık verir.
Angora tavşanında aranan renk her türlü uygulamaya uygun olan beyazdır.
Angora tavşanının örtüsü deri sekresyonunun çok az olmasından dolayı %98,5 oranında saftır. Koyun yapağısı ise %50 saftır.
Angora tavşanları birincil olarak kılları için beslenir. Fakat kesim yaşına gelen erkekler (bunların yün üretimi dişilerden azdır) ve damızlık olarak saklanmayan dişiler et için ayrılırlar.yani hem kıl hem de et üretimi için uygundurlar.
Tavşanlarda kıllar her 90-100 günde bir toplanırlar. Bu sürenin uzamaması gerekir. Kıllar makasla, elektrikli aletle kırkılır. Yahut kıl düşürme metodu ile toplanır. Kıl düşürme metodu çok iyi bakım şartları ve bilgi ister. Süresi kırkılmaya göre uzundur fakat kıllar kaliteli olur.
Dişiler yılda 1 kg yün verirken erkekler 700-800 gr yün verirler
En iyi yün 9. ayda 3. toplamadan alınır. Gebelik ve laktasyon kıl üretimini 1/3 azaltır. Bu nedenle damızlık sayısı %5 oranında tutulur.
Angora tavşanlarında kılların ticari kalitesi uzunluk ve temizliğe bağlıdır.
1. Kalite kıl 6 cm den uzun ve temiz olanıdır.
2. Kalite kıllar ise 6 cm den kısa yine temiz olanıdır.
3. Boyun ve ayaklardan elde edilen temiz fakat keçeleşmiş kıllar 1. kalite kılların %15 i kadar değer ifade eder.
Unutulmaması gereken ve üzerinde durulması önemli olan husus; uzunluğu ne olursa olsun kirli kılların hiçbir değerinin olmadığıdır. Yetiştirici tavşanların mümkün olduğu kadar temiz tutulmasına dikkat etmelidir.


Yün Verimi ve Yün Verimini Etkileyen Çevre Faktörleri:
Bir tavşandan yılda oralama 800-900 g. kadar yün alınabilmektedir. Ankara tavşanlarında yün verimi üzerine ırkın, cinsiyetin, yaşın, canlı ağırlığın, mevsimin, gebelik durumunun, beslenmesinin ve kırkım ağırlığının önemli etkisi olmasına karşın yün verimi ve yün kalitesi kalıtsaldır. Yün verimi üzerine beslenme ve ısı gibi diğer faktörlerin dolaylı etkisi vardır. Bu yüzden yetiştiricilikte sürekli olarak en verimli tavşanlar seçilerek, ırkın verim özelliği yüksek tutulmalıdır. Fazla ve kaliteli yün almak, saf yetiştiricilik yapmak, iyi bakım ve besleme şartları uygulamak ve seleksiyon yapmakla mümkündür. Damızlık tavşanların ve yün üretiminde kullanılacak tavşanların seleksiyonu 25.haftalık yaştaki kırkım sonuçlarına göre yapılır.

Ankara tavşanlarında, dişilerde iki yün verimi erkeklerden %15-20 oranında daha fazladır ve en yüksek kalitede yün dişilerden elde edilir. Yetişkin dişi tavşan yaklaşık olarak 4 kg. canlı ağırlığa ulaştığında yün verimi en yüksek düzeydedir. Gebelik ve laktasyon dönemleri, yün verimini 1/3 oranında düşürür.Ankara tavşanları 10-25 °C arsındaki sıcaklıklarda bakılır. Yüksek sıcaklık yem tüketimini azaltır, yünün büyüme hızını ve sonuç olarak yün verimini düşürür. Özellikle 30 °C gibi yüksek sıcaklıklarda yünün miktarı ve kalitesi düşer. Buna karşın 5 °C gibi düşük sıcaklıklarda yünün miktarı artar. Ancak bu sıcaklıkta tavşanlarda yem tüketimi çok artmakta ve birim yün başına gider yükselmektedir.Ankara tavşanlarının ana ürünü, yaklaşık % 75 oranında keratin içeren yün örtüsü olduğu için, rasyonda alınan enerjinin her ünitesi başına daha çok proteine ihtiyac vardır. Bu hayvanların rasyonlarında %116-17 oranında ham protein, 2898 kcal/kg sindirilebilir enerji ihiyacı vardır. Özellikle sülfür içeren amino asitler (%0.6), lisin, metiyonin, sistin yüksek oranda rasyonda bulunmalıdır. Bununla birlikte, gebelik sırasındaki beslenme, gelecekte yün üretecek hayvanlar için özel bir öneme sahiptir. Çünkü tüy follikülünün oluşumu gebelik süresiyle yakından ilişkilidir. Fotüsün derisindeki primer sentral folliküllerin oluşmu gebeliğin 18.-20. günlerinde, primer leteral folliküllerin gelişimi 22.-26. günlerde olur ve sekunder folliküller ise 27.-28. günlerde gelişir. Eğer bu dönemlerde fakir besin maddeleri nedeniyle az miktarda tüy follikülü gelişirse, daha sonra gereğinde fazla zengin besin maddeleri verilse de yün üretimi yetersiz miktarda olur. Bir başka deyişle, gebe dişinin yeterli düzeyde beslenmesi, yavruların yün veriminin yüksek olması açısından önemlidir.Ankara tavşanlarında her üç ayda bir, yani yılda 4 kez kırkım yapılmaktadır. Kıllar üç ayda en uygun düzeye ulaşır ve bu dönemde kırkım yapılmazsa, yün kendiliğinden dökülmeye başlar.
İlk kırkım yaşı yaklaşık üç aydır. Ancak bu süre kışın dahada geç olabilir. Yavrular 7 haftalık olunca taranmaya alıştırılırlar ve haftada bir kez tarakla dikkatlice taranırlar. Tarama yün kalitesini artırır. Tarağın kemikten olması tercih edilir. Tarama için yumuşak tel bir fırçada kullanılabilir. Yavrular 6 aylık olunca yünün kalitesi istenilen ölçüye ulaşır. Bu zamana kadarda yavrular taranmaya alışmış olurlar.Yün makas, elektrikli veya el kırkım aletleriyle yapılan kırkımla veya yolma yöntemi ile elde edilir. Özel kırkım makaslarıyla deri üzerinde üç mm.’ye kadar yün bırakmak mümkündür. Ancak,makasla yapılan kırkımda elde edilen kırpıntı yün oranı (10mm’den kısa ) fazladır. Bu değersiz yün kırpıntıları kırkımdan sonra yapılan düzeltmelerden kaynaklanır. Ayrıca, kırkım sırasında deriye zarar vermemeye özen gösterilmelidir. Özellikle memeler yaralanmaya karşı son derece hassastır. Elektrikli kırkım aletleri ile, kışın ısı izolasyonunu sağlamak için deri üzerinde 5mm. uzunluğunda yün bırakılabilir. Bir tavşanın kırkılması için 10-20 dakikalık bir zaman yeterlidir. Dolayısıyla elektrikli kırkım aletleri ile işgücü ve zamandan tasarruf sağlanır. Yolma işleminde ise sadece kalın uçlu, tam olgunlaşmamış kıllar alınır. Bu da yünün kaba görülmesine neden olur. Ayrıca, yolma yönteminde ısı izolasyonu daha düşüktür. Bu işlem yaklaşık 30-40 dakkika sürmektedir. Yolarak yün elde etme tüy dökme zamanında yapıldığı için, bu teknik kullanıldığında iki yolum arasındaki süre kısaltılamaz.
Kırkım veya yolma sonucu elde edilen yün bir kaç gün havalandırılır ve kalitesine göre sınıflandırılır. Yünün parlaklığı, özgül ağırlığı, yumuşaklığı, kılın uzunluğu ve çapı, keçeleşme ve kemp kıl oranı, kirlilik oranı yünün kalitesini belirleyen unsurlardır.




ANKARA TAVŞANI YÜNÜ

Isı tutma kapasitesi, hafifliği, yumuşaklığı ve alerjik etki yapmayışı gibi özellikleri dolayısıyla tüm dünyada aranan ve üretilen bir yündür. Angora yünü gerek saf olarak, gerekse diğer liflerle, özellikle ince koyun yünüyle karıştırılarak giysilerin üretiminde kullanilir.

Dünya’da Ankara tavşanı yünü üretiminin 8-12 bin ton arasında olduğu tahmin edilmektedir. Angora yününün fiyatı tüyün uzunluğu, inceliği, yumuşaklığına göre değişmektedir. Lif uzunluğu en az 6 cm olan yün 1.sınıf, lif uzunluğu 3-6 cm olursa 2.sınıf , lif uzunluğu 3 cm’den azsa 3.sınıf yün olarak sınıflandırılır. Moda ve dünyadaki toplam üretim miktarı fiyatta dalgalanmalara yol açabilmektedir. Temiz olmayan yünlerin ekonomik değeri yoktur.

Türkiye’de Ankara tavşanı yünü gereksinimi dış alımla karşılanmaktadır. Ülkemizde tavşan yünü işleyen belli iplik fabrikaları olmasına karşın tavşan yününden yapılmış ipliği kullanan birçok tekstil firması mevcuttur.

Strayhgarn tekniğinde 6 cm den kısa yünler, Kamgarn tekniğinde ise 6 cm’den uzun yünler iplik haline getirilmektedir. Yün, iplik fabrikalarına en az 300 – 400 kg’lık sıkıştırılmış balyalar halinde satılmaktadır. Angora yünü, iplik yapımından önce yıkanmaz. İplik üretimi Çıkrık adı verilen ip eğirme aletleriyle de yapılabilir.

Ankara tavşanlarında yün verimi ve yün kalitesi kalıtsaldır. Yün verimi üzerine ırkın, cinsiyetin, yaşın, canlı ağırlığın, mevsimin ve beslenmesinin önemli etkisi vardır.

Ankara tavşanlarında, dişilerdeki yün verimi % 15 – 20 oranında daha fazladır ve kalitesi de daha iyidir. Kastre edilen erkek tavşanlarda yün verimi % 10 – 12 oranında artmaktadır.

Ortam ısısının yün verimi üzerinde direkt bir etkisi vardır. Yüksek sıcaklık yem tüketimini azaltır, yünün büyüme hızını ve sonuç olarak yün verimini düşürür. Özellikle 30° C gibi yüksek sıcaklıklarda yünün miktarı ve kalitesi düşer. Buna karşın 5° C gibi düşük sıcaklıklarda yünün miktarı artar. Ancak bu sıcaklıkta tavşanlarda yem tüketimi çok artmakta ve birim yün başına gider yükselmektedir.

Angora yünündeki protein oranı %93 gibi yüksek bir değerdedir. Bu nedenle rasyondaki protein miktarı ve amino asit oranları yün veriminde çok önemlidir.

Gebelik sırasındaki beslenmenin yavruların gelecekteki yün verimleri üzerine etkisi vardır. Çünkü tüy follikülünün oluşumu gebelik sırasında olmaktadır.

İyi bakım ile 3 aylık yavruda kılların uzunluğu 5 – 6 cm olabilmektedir. İlk kırkımda elde edilen yünün kalitesi düşüktür. İkinci kırkımda elde edilen yünün kalitesi arzu edilen düzeydedir. En kaliteli kıllar 3’üncü kırkımda, hayvan 9 aylık iken elde edilir. Ankara tavşanlarında yün verimi, 18 – 36 aylık tavşanlarda en üst seviyeye ulaşır. Üç yaşından sonra yün verimi hızla düşmektedir.

Ankara tavşanlarında her üç ayda bir, yani yılda dört kez kırkım yapılmaktadır. Bazı yetiştiriciler ayda bir kırkım yapmaktadırlar. Tavşanın ağırlığının deri üzerine yaptığıbasınç ayaktabanındaki tüylerle tamponlanmaktadır. Taban yaraları oluşmaması için ayak tabanlarındaki tüyler bırakılır

Angora TavşanıHakkında Genel Bilgi

Angora tavsani, bilinen en eski tavsan irki olup, yününden iplik elde edilen tek tavsandir. Ankara tavsaninin yünü uzun, ince, yumusak, parlak ve dokunmaya elverislidir. Kökeni Ankara kenti ve yöresi olmasina karsin, Türkiye’de Ankara tavsani yetistiriciligi yok denecek kadar azdir. Buna karsin dünyada Ankara tavsani yetistiriciligi hizla artmaktadir.Ankara tavsanlari sadece yününden yararlanilan hayvanlar olmayip, bu hayvanlarin etinden, gübresinden, derisinden, kanindan ve bazi iç organlarindan da yararlanilmaktadir. Dolayisiyla Ankara tavsani yetistiriciligi, hemen hemen her ürünü degerlendirilebilen, küçük yerlerde çok sayida bakilabilen, hizla üreyen, beslemesi ucuz ve kolay olan, her yasta is gücünün çalisabilecegi, bakimi kolay bir yetistiricilik koludur. Ayrica Ankara tavsani, sessiz ve güzel görünümü nedeniyle çok sevimli bir hayvan oldugu için yurt disinda ev hayvani olarak da yaygin olarak yetistirilmektedir.
Tarihi
Anavatani Ankara yöresi ve kentidir. Dünyada Angora Tavsani olarak bilinmektedir. Çok sayida tavsan irklari içerisinde Ankara tavsani, bilinen en eski tavsan irki olup, yününden iplik elde edilen tek tavsandir. 1723 yilinda Anadolu'dan Fransa'ya götürülmüs, oradan da dünyaya yayilmistir.
Dünyadaki Durumu
Dünya tavsan yünü üretiminin yaklasik %90’ini gerçeklestiren Çin, 6-9 binton yün üretimi ile birinci sirada yer almaktadir.
Çin, üretiminin önemli bir kismini ihraç etmektedir. Güney Amerika ülkelerinden Sili 550 ton, Arjantin 300 ton yün üretimi ile Çin’den sonra gelmektedir. Bu iki ülke teknik ve ekonomik yönden Almanya ile yakin iliski içerisindedir. Ayni durum yillik üretimleri 180 ve 150 ton olan Macaristan ve Çek Slovakya cumhuriyetleri içinde geçerlidir. Fransanin yillik tavsan yünü üretimi 210 ton olmakla birlikte, ürettigi yün, uzun, kaba ve yolunarak elde edilmesiyle dikkat çekmektedir. Almanya, yillik yün üretimi sadece 20 ton olmasina karsin teknolojik açidan önemli bir role sahiptir. Almanya’da ortalama 20 tavsanlik 100 kadar orta ölçekli isletme vardir. Bunlar, kendi uzmanlarina sahip bölgesel dernekler seklinde örgütlenmislerdir. Üreticiler düzenli olarak bölgesel test merkezlerine tavsan göndermektedirler. Almanya’da üretilen Ankara tavsani yünü uzun ve yumusak olup kirkilarak hasat edilmektedir.her yil pedigrili yetistirilmis binlerce damizlik erkek tavsan dis ülkelere satilmaktadir. Diger ülkelerin yün üretimleri çok daha fazla olmasina ragmen, Almanya, damizlik materyal ve teknik açidan üstün bir konuma sahiptir.
Tavsan yününü isleyen baslica ülkeler Italya (2000 ton), Almanya (500 ton), Fransa, Hindistan ve Silidir. Tavsan yünü çok canli bir dis ticarete sahiptir. Tavsan yününü üreten, isleyen ve tüketen ülkeler farklidir. Tavsan yünü uzun yillar kolaylikla muhafaza edilebildiginden, fiyatlarda uluslar arasi spekülasyonlara sikca rastlanmaktadir. Modaya göre, tüketim miktarina bagli olarak fiyatlarda dalgalanmalar olmaktadir. Yünün fiyati liflerin uzunluguna ve kalitesine göre degismekte olup 50-150$ arasindadir.
Özetler isek, dünyada Ankara tavsani yetistiriciligi yaygin bir sekilde yapilmaktadir. Özellikle Çin, Sili, Fransa, Almanya, Arjantin, Brezilya, Hindistan, Kore ve Macaristan tavsan yünü üreten baslica ülkelerdir. Dünyada Ankara tavsani yünü üretimi yaklasik 10.000 ton kadardir. Bu üretimin yaklasik % 90'ini Çin gerçeklestirmektedir. En yüksek Ankara tavsani popülasyonuna sahip Çin'de bu tavsan irki ile ilgili olarak çalisan bir enstitü bile mevcuttur (Angora Rabbit Institute). Çin üretiminin önemli bir kismini ihraç etmektedir.
Yün Verimi
Bir tavsandan yilda oralama 800-900 g. kadar yün alinabilmektedir. Ankara tavsanlarinda yün verimi üzerine irkin, cinsiyetin, yasin, canli agirligin, mevsimin, gebelik durumunun, beslenmesinin ve kirkim agirliginin önemli etkisi olmasina karsin yün verimi ve yün kalitesi kalitsaldir. Yün verimi üzerine beslenme ve isi gibi diger faktörlerin indirek etkisi vardir. Bu yüzden yetistiricilikte sürekli olarak en verimli tavsanlar seçilerek, irkin verim özelligi yüksek tutulmalidir. Fazla ve kaliteli yün almak, saf yetistiricilik yapmak, iyi bakim ve besleme sartlari uygulamak ve seleksiyon yapmakla mümkündür. Damizlik tavsanlarin ve yün üretiminde kullanilacak tavsanlarin seleksiyonu 25.haftalik yastaki kirkim sonuçlarina göre yapilir.
Ankara tavsanlarinda, disilerde iki yün verimi erkeklerden %15-20 oraninda daha fazladir ve en yüksek kalitede yün disilerden elde edilir. Yetikin disi tavsan yaklasik olarak 4 kg. canli agirliga ulastiginda yün verimi en yüksek düzeydedir. Gebelik ve laktasyon dönemleri, yün verimini 1/3 oraninda düsürür.
Yazin elde edilen yünler sonbahar ve kisin elde edilenlere göre üç kat daha düsüktür. Ilkbahardaki yün verimi ise bu ikisi arasindadir. Yün verimi haziranda en düsük, aralik ayinda en yüksektir. Ayrica, canliagirlikla yün verimi arasinda pozitif bir iliski vardir. Agirlik artikça yün verimi artar. Canli agirlik 4 kat daha büyük olanalarda yün verimi en yüksektir.
Ankara tavsanlari 10-25 °C arsindaki sicakliklarda bakilir. Yüksek sicaklik yem tüketimini azaltir, yünün büyüme hizini ve sonuç olarak yün verimini düsürür. Özellikle 30 °C gibi yüksek sicakliklarda yünün miktari ve kalitesi düser. Buna karsin 5 °C gibi düsük sicakliklarda yünün miktari artar. Ancak bu sicaklikta tavsanlarda yem tüketimi çok artmakta ve birim yün basina gider yükselmektedir.
Ankara tavsanlarinin ana ürünü, yaklasik % 75 oraninda keratin içeren yün örtüsü oldugu için, rasyonda alinan enerjinin her ünitesi basina daha çok proteine ihtiyac vardir. Bu hayvanlarin rasyonlarinda %116-17 oraninda ham protein, 2898 kcal/kg sindirilebilir enerji ihiyaci vardir. Özellikle sülfür içeren amino asitler (%0.6), lisin, metiyonin, sistin yüksek oranda rasyonda bulunmalidir. Bununla birlikte, gebelik sirasindaki beslenme, gelecekte yün üretecek hayvanlar için özel bir öneme sahiptir. Çünkü tüy follikülünün olusumu gebelik süresiyle yakindan iliskilidir. Fotüsün derisindeki primer sentral folliküllerin olusmu gebeligin 18.-20. günlerinde, primer leteral folliküllerin gelisimi 22.-26. günlerde olur ve sekunder folliküller ise 27.-28. günlerde gelisir. Eger bu dönemlerde fakir besin maddeleri nedeniyle az miktarda tüy follikülü gelisirse, daha sonra gereginde fazla zengin besin maddeleri verilse de yün üretimi yetersiz miktarda olur. Bir baska deyisle, gebe disinin yeterli düzeyde beslenmesi, yavrularin yün veriminin yüksek olmasi açisindan önemlidir.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 12:41 AM   #15 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

Yün Elde Etme Teknikleri:
Ankara tavsanlarinda her üç ayda bir, yani yilda 4 kez kirkim yapilmaktadir. Killar üç ayda en uygun düzeye ulasir ve bu dönemde kirkim yapilmazsa, yün kendiliginden dökülmeye baslar.
Ilk kirkim yasi yaklasik üç aydir. Ancak bu süre kisin dahada geç olabilir. Yavrular 7 haftalik olunca taranmaya alistirilirlar ve haftada bir kez tarakla dikkatlice taranirlar. Tarama yün kalitesini artirir. Taragin kemikten olmasi tercih edilir. Tarama için yumusak tel bir firçada kullanilabilir. Yavrular 6 aylik olunca yünün kalitesi istenilen ölçüye ulasir. Bu zamana kadarda yavrular taranmaya alismis olurlar.
Yün makas, elektrikli veya el kirkim aletleriyle yapilan kirkimla veya yolma yöntemi ile elde edilir. Ancak kirkim teknigi ile yün elde etmek, fazla aci vermemesi, dolayisiyla daha az stresli olmasi, soguga karsi daha iyi bir koruma saglamasi, daha az emek ve zaman harcanmasi, kisa kirkim araliklari ile daha fazla yün elde etme olanagi vermesi nedeni ile yolma tekniginden daha çok tercih edilir. Özel kirkim makaslariyla deri üzerinde üç mm.’ye kadar yün birakmak mümkündür. Ancak,makasla yapilan kirkimda elde edilen kirpinti yün orani (10mm’den kisa ) fazladir. Bu degersiz yün kirpintilari kirkimdan sonra yapilan düzeltmelerden kaynaklanir. Ayrica, kirkim sirasinda deriye zarar vermemeye özen gösterilmelidir. Özellikle memeler yaralanmaya karsi son derece hassastir. Elektrikli kirkim aletleri ile, kisin isi izolasyonunu saglamak için deri üzerinde 5mm. uzunlugunda yün birakilabilir. Bir tavsanin kirkilmasi için 10-20 dakikalik bir zaman yeterlidir. Dolayisiyla elektrikli kirkim aletleri ile isgücü ve zamandan tasarruf saglanir. Yolma isleminde ise sadece kalin uçlu, tam olgunlasmamis killar alinir. Bu da yünün kaba görülmesine neden olur. Ayrica, yolma yönteminde isi izolasyonu daha düsüktür. Bu islem yaklasik 30-40 dakkika sürmektedir. Yolarak yün elde etme tüy dökme zamaninda yapildigi için, bu teknik kullanildiginda iki yolum arasindaki süre kisaltilamaz.
Kirkim veya yolma sonucu elde edilen yün bir kaç gün havalandirilir ve kalitesine göre siniflandirilir. Yünün parlakligi, özgül agirligi, yumusakligi, kilin uzunlugu ve çapi, keçelesme ve kemp kil orani, kirlilik orani yünün kalitesini belirleyen unsurlardir.
Bir tekstil materyali olan angora. Angora cinsi tavsanlardan üretilen kili ifade eder.Angora kili iplik halinde birbirine tutmaya izin verecek ölçüde uzun oldugu için tekstilde önemli bir yer tutar.
Tavsan kili : Katilula kabuklarinin çok narin kabarikligi nedeni ile çok düsük bir sürtünme katsayisina sahiptir.bu ise çok özel bir yumsaklik ve kayganlik verir. Angora tavsaninda aranan renk her türlü uygulamaya uygun olan beyazdir. Angora tavsaninin örtüsü deri sekresyonunun çok az olmasindan dolayi %98,5 oraninda saftir.koyun yapagisi ise %50 saftir.
Angora tavsanlari birincil olarak killari için beslenir. Fakat kesim yasina gelen erkekler (bunlarin yün üretimi disilerden azdir.) ve damizlik olarak saklanmayan disiler et için ayrilirlar. Yani hem kil hemde et üretimi için uygundurlar.

En Tavsanlarda killar her 90-100 günde bir toplanirlar. Bu sürenin uzamamasi gerekir. Killar makasla ,elektrikli aletle kirkilir.yahutta kil düsürme metodu ile toplanir. Kil düsürme metodu çok iyi bakim sartlari ve bilgi ister.Süresi kirkilmaya göre uzundur fakat killar kaliteli olur.
Disiler yilda 1 kg yün verirken erkekler 700-800 gr yün verirler iyi yün 9. ayda 3. toplamadan alinir. Gebelik ve laktasyon kil üretimini 1/3 azaltir. Bu nedenle damizlik sayisi %5 oraninda tutulur.Angora tavsanlarinda killarin ticari kalitesi uzunluk ve temizlige baglidir.

1. kalite kil 6 cm den uzun ve temiz olanidir.
2. kalite killar ise 6 cm den kisa yine temiz olanidir.
3. boyun ve ayaklardan elde edilen temiz fakat keçelesmis killar 1. kalite killarin %15 i kadar deger ifade eder.
Unutulmamasi gereken ve üzerinde durulmasi önemli olan husus uzunlugu ne olursa olsun kirli killarin hiçbir degerinin olmadigidir. Yetistirici tavsanlarin mümkün oldugu kadar temiz tutulmasina dikkat etmelidir.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 12:46 AM   #16 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

Angora Yününün özellikleri



Yünün parlakligi, özgül agirligi, yumusakligi, elastikiyeti, kilin uzunlugu ve çapi, keçelesme, kemp kil ve kirlilik orani yünün kalitesini belirleyen unsurlardir. Tavsan yünü dört kalitede siniflandirilabilir. Birinci kalite yün kendi içinde iki alt sinifta degerlendirilir. 1A kalite yün 6 cm’den uzun, temiz, parlak, yumusak ve dümdüz (ok gibi) yündür. 1B kalite yün 6 cm’den uzun, temiz, parlak, yumusak ve dalgali yündür. Ikinci kalite yün 3-6 cm arasinda temiz, parlak ve yumusak yündür. Üçüncü kalite yün keçelesmis yündür. Dördüncü kalite yün kirli yündür ve bu yün satilmaz. Bir tavsandan, bir kirkimda dört kalite yün de elde edilmektedir.Elde edilen yün birkaç gün havalandirilir ve kalitesine göre siniflandirilirlar. Yün, nemsiz ve güvesiz bir ortamda uzun yillar saklanabilmektedir. Iplik fabrikalarina satilmak amaciyla yün, en az 300 – 400 kg’lik sikistirilmis balyalar halinde saklanir.

Yün Verimi ve Yün Verimini Etkileyen Çevre Faktörleri:
Bir tavşandan yılda oralama 800-900 g. kadar yün alınabilmektedir. Ankara tavşanlarında yün verimi üzerine ırkın, cinsiyetin, yaşın, canlı ağırlığın, mevsimin, gebelik durumunun, beslenmesinin ve kırkım ağırlığının önemli etkisi olmasına karşın yün verimi ve yün kalitesi kalıtsaldır. Yün verimi üzerine beslenme ve ısı gibi diğer faktörlerin indirek etkisi vardır. Bu yüzden yetiştiricilikte sürekli olarak en verimli tavşanlar seçilerek, ırkın verim özelliği yüksek tutulmalıdır. Fazla ve kaliteli yün almak, saf yetiştiricilik yapmak, iyi bakım ve besleme şartları uygulamak ve seleksiyon yapmakla mümkündür. Damızlık tavşanların ve yün üretiminde kullanılacak tavşanların seleksiyonu 25.haftalık yaştaki kırkım sonuçlarına göre yapılır.
Ankara tavşanlarında, dişilerde iki yün verimi erkeklerden %15-20 oranında daha fazladır ve en yüksek kalitede yün dişilerden elde edilir. Yetikin dişi tavşan yaklaşık olarak 4 kg. canlı ağırlığa ulaştığında yün verimi en yüksek düzeydedir. Gebelik ve laktasyon dönemleri, yün verimini 1/3 oranında düşürür.
Yazın elde edilen yünler sonbahar ve kışın elde edilenlere göre üç kat daha düşüktür. İlkbahardaki yün verimi ise bu ikisi arasındadır. Yün verimi haziranda en düşük, aralık ayında en yüksektir. Ayrıca, canlıağırlıkla yün verimi arasında pozitif bir ilişki vardır. Ağırlık artıkça yün verimi artar. Canlı ağırlık 4 kat daha büyük olanalarda yün verimi en yüksektir.
Ankara tavşanları 10-25 °C arsındaki sıcaklıklarda bakılır. Yüksek sıcaklık yem tüketimini azaltır, yünün büyüme hızını ve sonuç olarak yün verimini düşürür. Özellikle 30 °C gibi yüksek sıcaklıklarda yünün miktarı ve kalitesi düşer. Buna karşın 5 °C gibi düşük sıcaklıklarda yünün miktarı artar. Ancak bu sıcaklıkta tavşanlarda yem tüketimi çok artmakta ve birim yün başına gider yükselmektedir.
Ankara tavşanlarının ana ürünü, yaklaşık % 75 oranında keratin içeren yün örtüsü olduğu için, rasyonda alınan enerjinin her ünitesi başına daha çok proteine ihtiyac vardır. Bu hayvanların rasyonlarında %116-17 oranında ham protein, 2898 kcal/kg sindirilebilir enerji ihiyacı vardır. Özellikle sülfür içeren amino asitler (%0.6), lisin, metiyonin, sistin yüksek oranda rasyonda bulunmalıdır. Bununla birlikte, gebelik sırasındaki beslenme, gelecekte yün üretecek hayvanlar için özel bir öneme sahiptir. Çünkü tüy follikülünün oluşumu gebelik süresiyle yakından ilişkilidir. Fotüsün derisindeki primer sentral folliküllerin oluşmu gebeliğin 18.-20. günlerinde, primer leteral folliküllerin gelişimi 22.-26. günlerde olur ve sekunder folliküller ise 27.-28. günlerde gelişir. Eğer bu dönemlerde fakir besin maddeleri nedeniyle az miktarda tüy follikülü gelişirse, daha sonra gereğinde fazla zengin besin maddeleri verilse de yün üretimi yetersiz miktarda olur. Bir başka deyişle, gebe dişinin yeterli düzeyde beslenmesi, yavruların yün veriminin yüksek olması açısından önemlidir.

Yün Elde Etme Teknikleri:
Ankara tavşanlarında her üç ayda bir, yani yılda 4 kez kırkım yapılmaktadır. Kıllar üç ayda en uygun düzeye ulaşır ve bu dönemde kırkım yapılmazsa, yün kendiliğinden dökülmeye başlar.
taranmaya İlk kırkım yaşı yaklaşık üç aydır. Ancak bu süre kışın dahada geç olabilir. Yavrular 7 haftalık olunca alıştırılırlar ve haftada bir kez tarakla dikkatlice taranırlar. Tarama yün kalitesini artırır. Tarağın kemikten olması tercih edilir. Tarama için yumuşak tel bir fırçada kullanılabilir. Yavrular 6 aylık olunca yünün kalitesi istenilen ölçüye ulaşır. Bu zamana kadarda yavrular taranmaya alışmış olurlar.
Yün makas, elektrikli veya el kırkım aletleriyle yapılan kırkımla veya yolma yöntemi ile elde edilir. Ancak kırkım tekniği ile yün elde etmek, fazla acı vermemesi, dolayısıyla daha az stresli olması, soğuğa karşı daha iyi bir koruma sağlaması, daha az emek ve zaman harcanması, kısa kırkım aralıkları ile daha fazla yün elde etme olanağı vermesi nedeni ile yolma tekniğinden daha çok tercih edilir. Özel kırkım makaslarıyla deri üzerinde üç mm.’ye kadar yün bırakmak mümkündür. Ancak,makasla yapılan kırkımda elde edilen kırpıntı yün oranı (10mm’den kısa ) fazladır. Bu değersiz yün kırpıntıları kırkımdan sonra yapılan düzeltmelerden kaynaklanır. Ayrıca, kırkım sırasında deriye zarar vermemeye özen gösterilmelidir. Özellikle memeler yaralanmaya karşı son derece hassastır. Elektrikli kırkım aletleri ile, kışın ısı izolasyonunu sağlamak için deri üzerinde 5mm. uzunluğunda yün bırakılabilir. Bir tavşanın kırkılması için 10-20 dakikalık bir zaman yeterlidir. Dolayısıyla elektrikli kırkım aletleri ile işgücü ve zamandan tasarruf sağlanır. Yolma işleminde ise sadece kalın uçlu, tam olgunlaşmamış kıllar alınır. Bu da yünün kaba görülmesine neden olur. Ayrıca, yolma yönteminde ısı izolasyonu daha düşüktür. Bu işlem yaklaşık 30-40 dakkika sürmektedir. Yolarak yün elde etme tüy dökme zamanında yapıldığı için, bu teknik kullanıldığında iki yolum arasındaki süre kısaltılamaz.
Kırkım veya yolma sonucu elde edilen yün bir kaç gün havalandırılır ve kalitesine göre sınıflandırılır. Yünün parlaklığı, özgül ağırlığı, yumuşaklığı, kılın uzunluğu ve çapı, keçeleşme ve kemp kıl oranı, kirlilik oranı yünün kalitesini belirleyen unsurlardır
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 12:52 AM   #17 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

Ankara Tavşanlarının Ekonomik Değeri
Angora Yünü

Türkiye’de tekstil endüstrisinde kullanılan Angora yünü ihtiyacı tamamen dış alımla karşılanmaktadır. Yıllar itibariyle tavşan yünü ithalat miktarları ve tutarı Çizelge 2’de verilmiştir.
Çizelge 2. 1989-1997 yılları arasında tavşan yünü ithalatı (*)
YILLAR
MİKTARI (Kg.)
TUTARI (Dolar)
1989
8322
240.254
1990
5352
126.088
1991
39017
729.849
1992
57328
759.740
1993
64805
426.665
1994
49450
783.591
1995
104806
1.721.487
1996
44035
751.985
1997 (Ocak-Haziran)
19745
----------
(*) Kaynakış Ticaret Müsteşarlığı
Çizelgeden de görüleceği gibi, 2-3 yıl dışında her artan miktarlarda tavşan yünü dış alımı yapılmakta ve bunun için milyonlarca dolar dış ülkelere ödenmektedir. Hazine ve Dış Ticaret Müsteşarlığı verilerine göre 1993 yılında 170kg. 1994 yılında ise 124kg.lık, tavşan yünü dışsatımı gerçekleşmektedir. Bu kaydadeğer olmayan düşük miktardaki dışsatımın kaynağı ve amacı konusunda herhangi bir bilgiye ulaşılamamıştır.
Dışalım yapılan ülkeler arasında en büyük payı Çin almakta, bunu Almanya izlemektedir. 1994-1997 yılları arasında tavşan yünü dışalım miktarları çizelge 3’de verilmiştir.
Çizelge 3. Ülkelere göre tavşan yünü ithalatı (*)

Ülkeler
1994

1995

1996



Miktar (kg)
Tutarı ($)
Miktar (kg)
Tutarı ($)
Miktar (kg)
Tutarı ($)

Fransa
-
-
-
-
15012
225.809
Ankara tavşanı
Almanya
6360
90.520
7629
142.733
2000
37.458
Yünü
İtalya
-
-
-
-
559
9.850

İspanya
-
-
150
2250
83
1840

Ukrayna
-
-
-
-
3040
53.960

Çin
43.090
693.071
82.015
1.350.695
37793
648.877
Şapka fötrü imali için
İngiltere
-
-
40000
94.080
-
-
Ankara tavşanı
İspanya
-
-
-
-
400
7.296
a.yünü
Çin
-
-
2000
37.164
160
3.328
(*) Kaynakış Ticaret Müsteşarlığı
Bilindiği gibi son yıllarda gerileme göstermekle birlikte, ülkemizde %2 olan nufus artış oranı yinede yüksek düzeydedir. 1965 yılından 1990 yılına kadar geçen 25 yıl içerisinde çalışan (iktisaden faal) tarımsal nufusun toplam faal nufusa oranı %71.92’den %53.66’ya düşmüştür. 1000 dekar tarımsal amaçlı alana düşen tarımda çalışan nufus ise %38’den %45’e çıkmıştır. Tarımda iktisaden faal nufus başına düşen tarımsal amaçlı alan ise %2 6.7’den %22.1’e gerilemiştir. (Çizelge 4)
Çizelge 4. Tarım kesiminde iktisaden faal nufus (*)

1965
1970
1975
1980
1985
1990
Toplam nüfus
31391421
35605176
40347719
44736957
50664458
56473035
İktisaden faal tarımsal nüfusun toplam nüfusa oranı
71.92
67.67
67.27
59.95
58.95
53.66
1000 dekar tarımsal amaçlı alana düşen tarımda iktisaden faal nüfus (kişi)
38
37
42
39
44
45
Tarımda iktiseden faal nüfus başına düşen tarımsal amaçlı alan (dekar)
26.7
26.9
23.7
25.6
22.9
22.1
(*)Kaynak: Gayrı safi milli hasıla, yöntem ve kaynaklar. T.C. Başbakanlık Devlet İstatistik Enstitüsü
Rakamlardan da anlaşılacağı gibi, kırsal kesimde yaşayanların yaşam düzeyinin gerilemesi, kırsal kesimden büyük şehirlere göçlere neden olmakta ve bu durumun yarattığı sosyo-ekonomik sorunlar büyük boyutlara ulaşmaltadır. Yine, orman köylerinde yaşayan on milyonu aşkın nufusun işsizlik sorunu, kalıcı çözümler üretilmesini beklemektedir. Alınacak diğer önlemlerin yanında, kırsal kesimde yaşayanlatın gelir düzeyini yükseltmek, yaşam koşullarını iyileştirmek amacıyla kırsal kalkınmaya destek olmak üzere istihdam olanakları yaratacak tarımsal üretim projelerine ihtiyac vardır.
Ankara tavşanı yetiştiriciliği diğer amaçlı tavşan üreticiliğinden emek-yoğun bir faaliyet kolu olmasıyla ayırt edilir. Dış ticaret rakamlarından da görüldüğü gibi ülkemizde tüketilen tavşan yününün tamamı dış alımla karşılanmaktadır. Ayrıca tekstil endüstrisinde kullanılan bu değerli, lüks ve pahalı ürünün, dış satım olanaklarıda mevcuttur. Küçük alanlarda yoğun olarak üretilebilecek, özellikle sınır tarım arazisine sahip orman içi köylerde çiftçiye, gerek bir yan gelir,gerekse esas geliri sağlayacak ve atıl iş gücünü değerlendirecek, önemli bir alternatif üretim potansiyelinin değerlendirilmesini ülke ekonomisine katkı sağlıyacağı şüphesizdir.
Bir tavşandan yılda oralama 800-900 g. kadar yün alınabilmektedir. Ankara tavşanlarında yün verimi üzerine ırkın, cinsiyetin, yaşın, canlı ağırlığın, mevsimin, gebelik durumunun, beslenmesinin ve kırkım ağırlığının önemli etkisi olmasına karşın yün verimi ve yün kalitesi kalıtsaldır. Yün verimi üzerine beslenme ve ısı gibi diğer faktörlerin indirek etkisi vardır. Bu yüzden yetiştiricilikte sürekli olarak en verimli tavşanlar seçilerek, ırkın verim özelliği yüksek tutulmalıdır. Fazla ve kaliteli yün almak, saf yetiştiricilik yapmak, iyi bakım ve besleme şartları uygulamak ve seleksiyon yapmakla mümkündür. Damızlık tavşanların ve yün üretiminde kullanılacak tavşanların seleksiyonu 25.haftalık yaştaki kırkım sonuçlarına göre yapılır.
Ankara tavşanlarında, dişilerde iki yün verimi erkeklerden %15-20 oranında daha fazladır ve en yüksek kalitede yün dişilerden elde edilir. Yetikin dişi tavşan yaklaşık olarak 4 kg. canlı ağırlığa ulaştığında yün verimi en yüksek düzeydedir. Gebelik ve laktasyon dönemleri, yün verimini 1/3 oranında düşürür.
Yazın elde edilen yünler sonbahar ve kışın elde edilenlere göre üç kat daha düşüktür. İlkbahardaki yün verimi ise bu ikisi arasındadır. Yün verimi haziranda en düşük, aralık ayında en yüksektir. Ayrıca, canlıağırlıkla yün verimi arasında pozitif bir ilişki vardır. Ağırlık artıkça yün verimi artar. Canlı ağırlık 4 kat daha büyük olanalarda yün verimi en yüksektir.
Ankara tavşanları 10-25 °C arsındaki sıcaklıklarda bakılır. Yüksek sıcaklık yem tüketimini azaltır, yünün büyüme hızını ve sonuç olarak yün verimini düşürür. Özellikle 30 °C gibi yüksek sıcaklıklarda yünün miktarı ve kalitesi düşer. Buna karşın 5 °C gibi düşük sıcaklıklarda yünün miktarı artar. Ancak bu sıcaklıkta tavşanlarda yem tüketimi çok artmakta ve birim yün başına gider yükselmektedir.
Ankara tavşanlarının ana ürünü, yaklaşık % 75 oranında keratin içeren yün örtüsü olduğu için, rasyonda alınan enerjinin her ünitesi başına daha çok proteine ihtiyac vardır. Bu hayvanların rasyonlarında %116-17 oranında ham protein, 2898 kcal/kg sindirilebilir enerji ihiyacı vardır. Özellikle sülfür içeren amino asitler (%0.6), lisin, metiyonin, sistin yüksek oranda rasyonda bulunmalıdır. Bununla birlikte, gebelik sırasındaki beslenme, gelecekte yün üretecek hayvanlar için özel bir öneme sahiptir. Çünkü tüy follikülünün oluşumu gebelik süresiyle yakından ilişkilidir. Fotüsün derisindeki primer sentral folliküllerin oluşmu gebeliğin 18.-20. günlerinde, primer leteral folliküllerin gelişimi 22.-26. günlerde olur ve sekunder folliküller ise 27.-28. günlerde gelişir. Eğer bu dönemlerde fakir besin maddeleri nedeniyle az miktarda tüy follikülü gelişirse, daha sonra gereğinde fazla zengin besin maddeleri verilse de yün üretimi yetersiz miktarda olur. Bir başka deyişle, gebe dişinin yeterli düzeyde beslenmesi, yavruların yün veriminin yüksek olması açısından önemlidir.
Yün Elde Etme Teknikleri
Ankara tavşanlarında her üç ayda bir, yani yılda 4 kez kırkım yapılmaktadır. Kıllar üç ayda en uygun düzeye ulaşır ve bu dönemde kırkım yapılmazsa, yün kendiliğinden dökülmeye başlar.
İlk kırkım yaşı yaklaşık üç aydır. Ancak bu süre kışın dahada geç olabilir. Yavrular 7 haftalık olunca taranmaya alıştırılırlar ve haftada bir kez tarakla dikkatlice taranırlar. Tarama yün kalitesini artırır. Tarağın kemikten olması tercih edilir. Tarama için yumuşak tel bir fırçada kullanılabilir. Yavrular 6 aylık olunca yünün kalitesi istenilen ölçüye ulaşır. Bu zamana kadarda yavrular taranmaya alışmış olurlar.
Yün makas, elektrikli veya el kırkım aletleriyle yapılan kırkımla veya yolma yöntemi ile elde edilir. Ancak kırkım tekniği ile yün elde etmek, fazla acı vermemesi, dolayısıyla daha az stresli olması, soğuğa karşı daha iyi bir koruma sağlaması, daha az emek ve zaman harcanması, kısa kırkım aralıkları ile daha fazla yün elde etme olanağı vermesi nedeni ile yolma tekniğinden daha çok tercih edilir. Özel kırkım makaslarıyla deri üzerinde üç mm.’ye kadar yün bırakmak mümkündür. Ancak,makasla yapılan kırkımda elde edilen kırpıntı yün oranı (10mm’den kısa ) fazladır. Bu değersiz yün kırpıntıları kırkımdan sonra yapılan düzeltmelerden kaynaklanır. Ayrıca, kırkım sırasında deriye zarar vermemeye özen gösterilmelidir. Özellikle memeler yaralanmaya karşı son derece hassastır. Elektrikli kırkım aletleri ile, kışın ısı izolasyonunu sağlamak için deri üzerinde 5mm. uzunluğunda yün bırakılabilir. Bir tavşanın kırkılması için 10-20 dakikalık bir zaman yeterlidir. Dolayısıyla elektrikli kırkım aletleri ile işgücü ve zamandan tasarruf sağlanır. Yolma işleminde ise sadece kalın uçlu, tam olgunlaşmamış kıllar alınır. Bu da yünün kaba görülmesine neden olur. Ayrıca, yolma yönteminde ısı izolasyonu daha düşüktür. Bu işlem yaklaşık 30-40 dakkika sürmektedir. Yolarak yün elde etme tüy dökme zamanında yapıldığı için, bu teknik kullanıldığında iki yolum arasındaki süre kısaltılamaz.
Kırkım veya yolma sonucu elde edilen yün bir kaç gün havalandırılır ve kalitesine göre sınıflandırılır. Yünün parlaklığı, özgül ağırlığı, yumuşaklığı, kılın uzunluğu ve çapı, keçeleşme ve kemp kıl oranı, kirlilik oranı yünün kalitesini belirleyen unsurlardır.
Angora Yünü Dış Pazarı
Angora; Yurtdışında çok yaygın olarak kullanılmaktadır. Tekstil sektörünün hemen her türünde Angora Tavşanlarının yününden yararlanılmaktadır.
Angora Tavşanlarından yararlanan başlıca ülkeleri; İtalya, Fransa, Almanya, Şili, İsrail, Kore, Hindistan, Japonya olarak sıralayabiliriz.
Angora'nın Yünü Saf olarak'ta kullanıldığı gibi Birçok Suni ve Sentetik karışımla İplik yapılmaktadır.
Angora'nın içerisinde Moher, Koton, Poliamit, Kaşmir, Lama hatta İpek karışımları bile vardır. Yurtdışında ham Angora fiyatları hem çok farklı ve dalgalıdır. Yurtdışından Angora; Onz olarak (Onz=İngiliz Ölçü Birimi 28.5 gr) alınır-satılır. 1 Onz yünün fiyatı 2$-6$ arasında değişmektedir. Bu fiyatların internet sitelerinde de görmek mümkündür.
Yapılan araştırmalarda İngilteredki yün borsasında verilen rakamlar :
6 cm ve üzeri (Super Grade ) 40$,
3-6 cm (First Grade ) 15$ ; 1 Kg yüne söylenen rakamlardır.
Özellikle Güney Amerika'da Angora (Hent Siping) El yapımı ürünler olarak işlenir. El yapımı 1 adet kazak 250-300$ arasında satılmaktadır.
1 Adet atkı 120$, 1 Çift Eldiven 40$ gibi çılgın fiyatlarla satılmaktadır.

Angora Yünü İç Pazarı
Angora iç pazarda uzun yıllar kullanılan bir ürün olmuş, ancak üretimi olmadığı için milyonlarca dolar ödenip dış pazardan karşılanmış, ithal edilmiştir. Ankara Ticaret Müsteşarlığı’ndan alınan resmi verilere gore Türkiye, değişen yıllarda 50-120 ton arasında Angora ithalatı yapıyor. Türkiye yapılan araştırmalara göre Angora (First Grade) 3-6 cm. Arasındaki yünü ithal etmiş ve genel olarak %30 Angora, %70 Mohen ipliklerle kazak yapılmıştır. Bu yünler Avrupa’daki depolardan 1 kg.’ı 12-15$’dan satın alınmaktadır





Dünya tavşan yünü üretim miktarı kesin olarak bilinmemektedir. Değişik kaynaklardan edinilen bilgilere göre 1986 yılında toplam yün üretiminin 8-9 bin ton olduğu tahmin edilmektedir. görüldüğü gibi dünya tavşan yünü üretiminin yaklaşık %90’ını gerçekleştiren Çin, 6-9 binton yün üretimi ile birinci sırada yer almaktadır.
Çin, üretiminin önemli bir kısmını ihraç etmektedir. Güney Amerika ülkelerinden Şili 550 ton, Arjantin 300 ton yün üretimi ile Çin’den sonra gelmektedir. Bu iki ülke teknik ve ekonomik yönden Almanya ile yakın ilişki içerisindedir. Aynı durum yıllık üretimleri 180 ve 150 ton olan Macaristan ve Çek Slovakya cumhuriyetleri içinde geçerlidir. Fransanın yıllık tavşan yünü üretimi 210 ton olmakla birlikte, ürettiği yün, uzun, kaba ve yolunarak elde edilmesiyle dikkat çekmektedir. Almanya, yıllık yün üretimi sadece 20 ton olmasına karşın teknolojik açıdan önemli bir role sahiptir. Almanya’da ortalama 20 tavşanlık 100 kadar orta ölçekli işletme vardır. Bunlar, kendi uzmanlarına sahip bölgesel dernekler şeklinde örgütlenmişlerdir. Üreticiler düzenli olarak bölgesel test merkezlerine tavşan göndermektedirler. Almanya’da üretilen Ankara tavşanı yünü uzun ve yumuşak olup kırkılarak hasat edilmektedir.her yıl pedigrili yetiştirilmiş binlerce damızlık erkek tavşan dış ülkelere satılmaktadır. Diğer ülkelerin yün üretimleri çok daha fazla olmasına rağmen, Almanya, damızlık materyal ve teknik açıdan üstün bir konuma sahiptir.
Tavşan yününü işleyen başlıca ülkeler İtalya (2000 ton), Almanya (500 ton), Fransa, Hindistan ve Şilidir. Tavşan yünü çok canlı bir dış ticarete sahiptir. Tavşan yününü üreten, işleyen ve tüketen ülkeler farklıdır. Tavşan yünü uzun yıllar kolaylıkla muhafaza edilebildiğinden, fiyatlarda uluslar arası spekülasyonlara sıkca rastlanmaktadır. Modaya göre, tüketim miktarına bağlı olarak fiyatlarda dalgalanmalar olmaktadır. Yünün fiyatı liflerin uzunluğuna ve kalitesine göre değişmekte olup 50-150$ arasındadır.
Anavatanı Anadolu olmasına karşın Ankara tavşanı yetiştiriciliği Türkiye'de yok denecek kadar azdır. Ancak, dünyada Ankara tavşanı yetiştiriciliği yaygın bir şekilde yapılmaktadır. Özellikle Çin, Şili, Fransa, Almanya, Arjantin, Brezilya, Hindistan, Kore ve Macaristan tavşan yünü üreten başlıca ülkelerdir. Dünyada Ankara tavşanı yünü üretimi yaklaşık 10.000 ton kadardır. Bu üretimin yaklaşık % 90'ını Çin gerçekleştirmektedir. En yüksek Ankara tavşanı popülasyonuna sahip Çin'de bu tavşan ırkı ile ilgili olarak çalışan bir enstitü bile mevcuttur (Angora Rabbit Institute). Çin üretiminin önemli bir kısmını ihraç etmektedir. Çok sıcak olmayan bölgelerde yapılacak yetiştiricilikten daha başarılı sonuçlar elde edilebilir. Angora Yünü Dış Pazarı
Angora; Yurtdışında çok yaygın olarak kullanılmaktadır. Tekstil sektörünün hemen her türünde Angora Tavşanlarının yününden yararlanılmaktadır.
Angora Tavşanlarından yararlanan başlıca ülkeleri; İtalya, Fransa, Almanya, Şili, İsrail, Kore, Hindistan, Japonya olarak sıralayabiliriz.
Angora'nın Yünü Saf olarak'ta kullanıldığı gibi Birçok Suni ve Sentetik karışımla İplik yapılmaktadır.
Angora'nın içerisinde Moher, Koton, Poliamit, Kaşmir, Lama hatta İpek karışımları bile vardır. Yurtdışında ham Angora fiyatları hem çok farklı ve dalgalıdır. Yurtdışından Angora; Onz olarak (Onz=İngiliz Ölçü Birimi 28.5 gr) alınır-satılır. 1 Onz yünün fiyatı 2$-6$ arasında değişmektedir. Bu fiyatların internet sitelerinde de görmek mümkündür.
Yapılan araştırmalarda İngilteredki yün borsasında verilen rakamlar :

6 cm ve üzeri (Super Grade ) 40$,
3-6 cm (First Grade ) 15$ ; 1 Kg yüne söylenen rakamlardır.
Özellikle Güney Amerika'da Angora (Hent Siping) El yapımı ürünler olarak işlenir. El yapımı 1 adet kazak 250-300$ arasında satılmaktadır.
1 Adet atkı 1
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 12:57 AM   #18 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

TAHARLAMA

Çalışma Prensibi

Çözgü ipliklerinin lamellerden, gücülerden ve taraktan geçirilmesi işlemine "taharlama işlemi" denir.
Düğüm:
Dokuma makinelerinde çalışan ve çözgü bitiminde aynı tipin değişik bir varyantının ya da aynı (tarak eni, tarak numarası, çerçeve adedi, çözgü tel adedi, lamel, gücü, tarak taharı gibi) özelliklere sahip başka bir tipin makineye bildirilmesi durumunda, takım hazırlamak terine sadece bir önceki çözgüye düğümleme yoluna gidilir.Yapılan bu işleme "düğüm" denir. Düğümlenmek üzere stok ambarından alınan çözgü, dokuma salonuna doğrudan doğruya girdirilebilir.
Takım:
Düğüm işleminin tersine çalışılan eski tip makineden çıkarılmadan önce yerine bindirilecek değişik desene sahip yeni tipin lamel, gücü ve tarak taharlarını içeren taharlama işlemine tabi tutularak hazırlanmasına "takım hazırlama" işlemi denir. Daha sonra, hazırlanan bu çözgü bir önceki tipin yerine makineye bindirilir. Bu tip çözgülerin, mutlaka tahar dairesinde işlem görmesi şarttır. Burada tahar dairesini ilgilendiren çözgüler takım olarak hazırlanacak çözgülerdir. Düğüm işlemine tabi tutulacak çözgüler tahar dairesinde işlem görmezler. Böylelikle, tahar dairesinin görevinin yalnızca takım hazırlama olayı ile ilgili olduğunu belirtmiş olduk. Bu işlemin makine taharı ile yerine getirildiğini düşünecek olursak;
- Çözgünün tahar sehpası üzerinde hazırlanması,
- Tahar makinesinde taharlama işlemi,
- Tahar kontrolü ve taraktan geçirme işlemi,
- Takım hazırlama işlemi, olarak 4 safhalı bir işlem ile istenilen çalışma gerçekleştirilmiş olur.
Bu safhalarda yapılan hatalar, dokumada çok büyük zararlara ve randıman kaybına neden olur.
EL TAHARI
El taharı, üzerine çerçeve ve lamel sisteminin yerleştirildiği tezgahta yapılır. Tahar raporuna göre gerekli çerçeve adedi belirlenir. Belirlenen miktarlardaki çerçevelere gücüler yerleştirilir. Lamel testere adedinin belirlenmesinden sonra bunlara lameller tahmini miktarda taksim edilir ve el tahar tezgahına yerleştirilirler. Çözgü iplik uçları paralel hale getirilip tezgah üst noktasındaki çubuğun üzerinden lamellerin bulunduğu kısma alınır. Çapraz iplikleri lamellerin bulunduğu hizaya getirilir. Bunun yapılmasının sebebi, çapraz ipliklerden yararlanarak çözgü sırasının takibidir. Dokuma levendi,lamel ve testerelerin tezgaha yerleştirilmeleri ile tahar işlemine başlanır.


El ile tahar işlemi iki kişi tarafından yapılır. Birinci kişi (Çözgü arkacı) lamellerin bulunduğu kısımda çözgü tellerini sıra ile çerçevelerin bulunduğu kısımdaki kişiye lamellerin arkasından verir. İkinci kişi (Çözgü öncü) mili (iplik çekici) gücü ve lamellerden boş olarak geçirir, çözgü arkacının verdiği çözgü ipliğini mil ile alıp lamel ve gücüden geçirir. Taharlama işlemi çözgü öncüye göre soldan sağa doğru yapılmaktadır. Böylece taharlama işlemi sonunda dışarıda kalan yedek çözgü telleri sağda toplanmaktır. Çünkü çerçeve ve lamellerin tezgaha yerleştirilmeleri sonucunda, yedek tellerin sarıldığı bobin, çerçeve tarafından bakıldığında sağ tarafta bulunmaktadır.
Bağlantı taharı; tahar raporlarının bazılarında belirtilmese de bağlantı her zaman yapılmaktadır. kenarın sağlamlaştırılması ve 1,5 cm dışarıdan kesilen ipliğin kenar zeminine sıkıştırılması amacıyla Sulzer makinelerinde uygulanır. Kenar taharı yapılırken çözgü telleri kenar çerçevelerindeki gücülere geçilmeden önce, sıraya göre zemin çerçevelerindeki gücülerden birer tane geçirilir. Örneğin kenar tel adedimiz 36, zemin çerçeve adedimiz 6 olsun. Bu durumda bağlantı taharını yaptığımızda 6 adet çözgü teli, zemin çerçevelerindeki gücülerden geçirilir.

Geriye kalan 30 adet kenar çözgü teli de kenar çerçevelerindeki gücülerden kenar taharına uygun sıra ile geçirilir. Kenar için çerçeve adedimiz ikidir. Kumaşımızın kenar yazısı var ise, yazı için kullanacağımız çerçeve sayımız 5’dir. Kenar çözgü tel adedine dahil olan zemin den farklı renkteki yazı iplikleri, kenar planına uygun olarak yerleştirilir. Yazı iplikleri on veya on beş adet verilse de on adet olanı tercih edilmektedir. Çünkü yazı iplikleri genelde orlon olmaktadır. Bu cins iplikte tezgahta gerilim altında kopmaya neden olduğu için az iplik kullanılmak istenmektedir. Vermiş olduğumuz örneği kenar yazılı olarak alırsak bunun tahar raporu aşağıdaki gibidir. Şekilde görüldüğü gibi ilk on iki adet kenar telinin altısı zemin çerçevelerindeki gücülerden geçerek bağlantı taharını oluşturduktan sonra diğer altı tel, kenar gücülerinden geçer yazı için on adet farklı renkteki çözgü teli, bir yazı bir kenar zemini çözgü teli sırasında ve her yazı çerçevesindeki gücülerden ikişer adet geçmek üzere taharlanır. Yazı için çözgü tellerinin tahar işleminden sonra geri kalan kenar zemini çözgü telleri ile 36 adet kenar çözgü telinin taharlama işlemi bitirilmiş olur.

Kumaşımız tezgahlarda tek iki veya üç ende dokumaktadır. her en için iki kenar olduğunu düşünürsek toplam kenar sayısı iki, dört veya altı olur. Aldığımız örnek için kumaşımızın tezgahta iki ende dokunacağını düşünürsek toplam kenar adedi dörttür. İlk kenarın taharlanması yukarıda olduğu şekildedir. Ancak bundan sonraki zemin ve kenarların taharlanması, ham ( ipliğin boyasız ) ve ipliği boyalılarda farklılık gösterir. Ham tiplerin kenar yazısı çoğunlukla olmamaktadır. İpliği boyalı kumaşların hemen hepsinde ise kenar yazısı bulunmaktadır. kenar ve zeminin sıra ile ilk başka kenar ve zemin çerçevelerine yerleştirilerek taharlanması olayı için bu geçişi sağlayacak ve belirleyecek bir kılavuz ipin olması gerekir. Çünkü ilk kenarın taharlanması sonrası zemin taharına geçilir ve zemin taharından ikinci kenarın taharına ancak zemin çözgü tellerinin sayısı belirlenerek geçilmesi gerekir. Buda ya zemin tellerinin teker teker sayılması ile ki bu çok imkansız denilebilecek kadar zordur. Veya kenar planında yazı için farklı renkteki çözgü ipliklerinin kılavuzundan yararlanarak sağlanır. Bu nedenle ham ve ipliğin boyalı tiplerinin taharını ayrı ayrı incelememiz gerekir.
El taharı bittikten sonra hidrolik sistemle kaldırmalı takım arabası el tahar tezgahına yanaştırılır. Alt Taraftaki levent tutucu kolları, levent uçları kavradıktan sonra yukarıya kaldırılır. Böylece dokuma levendi belli bir seviyede tutulmuş olur. Üçer adet kelepçe alınır. Kelepçeler iki kısımdan oluşup ortadan açılıp kapanmalıdır. Üst kısımdaki yuvalardan ise lamel telleri arasına yerleşecek şekilde lamel rayları geçirilir. Üç adet kelepçeden ikisi kenarlara bir tanesinde ortaya yerleştirilir. Kelepçelerin üst kısmındaki bileziklerden demir çubuk geçirilir. Böylece lamel testereleri ve rayların indirme-kaldırma esnasında aynı seviyede kalmaları sağlanmış olur. hidrolik sistemde takım arabasının iki adet kolu ve bu kollara bağlı ikişer adet tutucusu vardır. kollar ve bunlara bağlı tutucular iki uçtadır. her koldaki iki adet tutucunun bir tanesi çerçevelere diğeri de kelepçelerdeki bileziklerden geçirilen demir çubuğa takılır. Çerçevelerin, vuruşlara karşı mukavemetini artırmak için orta kısmına gelecek şekilde mesnetler takılır. Ayrıca çerçevelerin tezgahta hareketleri esnasında birbirleri ile sürtünmelerini önlemek maksadı ile çerçeveler üzerine takozlar takılır. Eksantirik tezgahlar için kullanılan takozların adedi 3 tür, armürlü tezgahlar için ise 4 tür.
Bu şekilde hazırlanan tahar sehpası, üzerine çözgü refakat kartı ve takım kontrol formu tespit edilerek dokuma salonuna verilir.




MAKİNA TAHARI:
Burada tahar işlemi sırasını anlatacağımız tip, seri çözgü makinesinde hazırlanmış olup, eksantrikli dokuma makinelerinde dokunacaktır.
a . Öncelikle taharlanacak çözgü levendi, levent stok ambarından alınır ve levent taşıma arabaları ile tahar dairesine getirilir.
b . Levent üzerindeki çözgü refakat kartı tahar çözgü sehpasına takılır ve bu arada çözgü levendi de tahar çözgü sehpası içerisine yerleştirilir. Daha sonra sehpa zemine paralel olacak şekilde ikiye katlanır.
c . Tahar çözgü sehpası içerisindeki çözgü levendi bir miktar döndürülerek başlangıçtaki düzgün olmayan 3-4 metrelik iplik açılır.
d . Çözgü levendinin sabitlenmesi ile aynı zamanda çözgü ipliğinin bir ucu da sabitlenmiş olur. Çözgü iplikleri diğer yanda tek yönlü dişli sistemine sahip yuvarlak bir fırça üzerine verilir. Bu fırçanın döndürülmesiyle iplik bir süre gergin tutulabilir.
e . İplik gergin halde iken metal taraklarla taranmak suretiyle belli oranda paralellik sağlanır.
f . İplikle paralellik sağlandıktan sonra, fırçanın bulunduğu taraftan baskı vasıtasıyla iplikler sabitlenir.
g . Tek taraftan sabitlenen iplikler tekrar taranır ve diğer taraftan da sabitlenmek üzere ikinci baskı takılır. Böylece belli bir gerginlik iplik her iki taraftan da sabitlenmiş olur.
h . Bu işlemden sonra, sehpa tekrar doğrultularak dik pozisyona getirilir.
ı . Sehpanın doğrultulmasıyla dik pozisyona geçen çözgü iplikleri metal fırça ile yukarıdan aşağıya doğru fırçalanır. Bu arada ortaya çıkan kopuk iplik uçları alt ve üst baskının bulunduğu yerlerden bantlanır. Bu fırçalama işlemi ile her ne kadar kopuk uçlar ortaya çıkıyorsa da aynı zamanda haşıldan dolayı yapışmış ipliklerde açılır.
j . Bundan sonra yapılacak işlem lamel çubuklarının sehpaya bağlı askılar üzerine asılmasıdır. Burada kullanılan lamel çubukları veya başka bir deyimle testereler dokuma makinesinde kullanılanlar değildir. Bu çubuklar daha sonra yerini asıl lamel testerelerine bırakır.
k . Lamel çubukları yerleştirildikten sonra, çubuklar üzerine belli miktarda uygun lameller geçirilir. Lamellerin geriye kaçmasını engellemek için de arka kısmına yaylı bir baskı yerleştirilir.
l . Diğer taraftan da makineye çerçeveler yerleştirilir. Çerçeveler yerleştirilirken ortalı bir pozisyonda yerleştirilmesine dikkat edilir. Amaç gücü tellerinin mümkün olan en küçük açıyla çerçevelere yerleşmesini sağlamaktır.
m . Çerçevelere yerleştirildikten sonra gücülere geçirilerek ipliklerin geriye kaçmasını engellemek için farklı bir çubuk yerleştirilir.
n . Sıra gücülerin yerleştirilmesine gelmiştir. Gücülerin sayısı göz kararı ile ayarlanır. Gücülerin arka kısmına gücüleri ön tarafa doğru iten yaylı bir aparat yerleştirilir. Uygun gücü seçimi de burada dikkat edilmesi gereken hususlardandır.
o . Bundan sonra yapılacak işlem, iplik numarasına göre seçilen iplik ayırıcı iğnenin ve tahar raporuna göre hazırlanan tahar kartonunun makineye yerleştirilmesidir.
p . Önce tahar kartonunun ve daha sonra ayırıcı iğnenin yerleştirilmesi ile makine çalışmaya hazır hale gelmiş demektir. Makinenin çalıştırılması ile birlikte kesilen iplikler sıra ile lamelden ve gücüden, çekici iğne vasıtasıyla geçirilerek uçları bantlanır.
r . Bu işlemin iplik sayısınca tekrarlanmasından sonra tahar makinesinde yapılan işlem de tamamlanmış olur.

TAHAR ÇEŞİTLERİ
Tahar çeşitleri, örgülerin çok çeşitli olmasından ve bazen de kumaşların çözgü sıklığının fazla olması yani bir gücü çerçevesine düşen iplik adedinin o gücünün 1 cm 'deki normal iplik geçirme sınırını aşması gibi durumlarda teknik zorluklardan ortaya çıkmıştır.
Çok çeşitli taharlama olmasına ve dokuma desinatörlerinin yaratıcılığına bağlı olarak çok çeşitli taharlar uygulanabilmesine karşın yine de birbirine benzeyenleri bir araya getirerek taharı aşağıdaki gibi sınıflandırabiliriz:
1. Düz Tahar:
Düz tahar, tüm tahar çeşitlerinin temelidir. Yalnızca bir yönde yapılır. Her sayıdaki çerçeve için kullanılabilir. Birbirini takip eden çözgüler, takip eden çerçevelerden geçirilir. Rapor bittikten sonra tekrar birinci çerçeveye dönülür. Düz tahar sisteminde, çözgü sayıları çerçeve sayısına eşittir ve her çerçeve, bir tahar raporunun bir çözgü ipliğini taşır.

8 Çerçeveli Düz Tahar






2. Atlamalı Tahar:
Atlamalı taharlarda tahar raporu aralıklı ve birbirinden ayrıdır. Bu nedenle görüntüsü saten örgüsüne benzemektedir. Bu tahar sistemi için en az 4 çerçeve gerekir.

8 Çerçeveli Atlamalı Tahar
3. Zig-zag Tahar:
Zig-zag tahar, düz taharın önce bir yönde, sonra da diğer yönde devam etmesiyle elde edilir. Dönüş noktalarına gelen her çerçeve bir iplik, diğerleri iki iplik taşır. Zig-zag tahar sisteminde bir rapordaki çözgü tel sayısı, çerçeve sayısının iki katından bir eksiktir.

8 çerçeveli zig-zag taharda çözgü tel sayısı 14'tür. Düz zig-zag tahardan başka uzatılmış zig-zag tahar ve şekillendirilmiş zig-zag tahar da vardır.
4. Kırık Tahar:
Kırık tahar, bir grup çözgünün bir yönde, diğer grup çözgünün ise karşı yönde taharlanması ile elde edilir. Yönünün değiştirildiği yerdeki yeni yerinin ilk ipliği, daha önceki serinin son ipliğinden yukarıda ya da aşağıda başlanır. Bu tahar sistemi ile dokunmuş dimi örgülü bir kumaşta, dimi hareketleri ileri ve geriye doğru giderler. Kırık tahar kullanarak, birbirini simetrik olarak kesen iki dimi yolu yerine, kırılma elde edilir. Bazen kırık tahar, Zig-zag tahara göre daha çok tercih edilir. Çünkü dimi örgüsünde daha iyi köşeler oluşturur. Kırık taharın çeşitleri ve örnekleri:



a . Düz Kırık Tahar:

b . Düzgün olmayan kırık tahar:

c . Kırık zig-zag tahar:

5. Aralıklı Tahar:
Aralıklı tahar, düz taharın başka şeklidir. Bu tahar sistemi kısa aralıklarla, belli sayıda çerçeveler atlayarak yapılır. Örgüye göre atlanacak çerçeve sayısı değişir. Örneğin; 2/2 dimi örgüsünde 1 çerçeve, 3/3 dimi örgüsünde 2 çerçeve, 4/4 dimi örgüsünde 3 çerçeve atlanır.
Daha farklı efektler, her grup çözgünün bir öncekinden bir fazla sayıda yukarıda başlamasından elde edilen tahar sistemiyle oluşturulur. Aşağıdaki tahar planı buna örnektir.






6. Atlamalı Düz tahar:
Atlamalı düz tahar sistemi, farklı gruptaki çözgüler, farklı dimi yollarını meydana getireceği zaman kullanılır. Özellikle çözgü iplikleri 1 koyu - 1 açık olduğu ve her renk ayrı bir dimi örgüsünü oluşturduğu zaman etkilidir. Çerçeve sayısı iki eşit sayıda gruba ayrılır. Gruplar farklı işaretlerle gösterilir.

7.Grup Tahar:
Grup taharlar genellikle, çizgili kareli yada diğer fantezi kumaşlarda iki ayrı örgünün bulunduğu ve bu örgüler içinde iki ayrı çözgü seti olan dokumalarda kullanılır.

8.Bölünmüş Tahar:
Bölünmüş taharlar, özellikle çift çözgülü ve dolgu çözgülü kumaşlar için kullanılır. Üst ve alt çözgüler, farklı çerçeve gruplarında taharlarlanır.

Yukarıdaki örnekte 2 / 1 oranında, her biri beş çerçeveden oluşan bölünmüş tahar örneği görülmektedir. Üst çözgüler daima tarağa yakın olan çerçevelerden geçirilmelidir. Çünkü alt çözgülerin örgüye girmesi üst çözgülere göre daha kolaydır. Eğer, Alt çözgülerde daha zayıf iplik kullanıyorsa bu sefer alt çözgülerin tarağa daha yakın olması gerekir.


9.Kombine Tahar: Bazen de değişik tahar yöntemleri bir taharda kombine edilebilir. Bu varyasyonlar sınırsızdır. Bir desenin taharını yaparken, tahara çeşidini ve çerçeve sayısını seçmede dikkat edilecek noktalar şunlardır;
a . Tahar çeşidi, taharcıya ve dokumacıya çalışmasında yardımcı olmak için mümkün olduğu kadar basit olmalıdır.
b . Çerçeve sayısı mümkün olduğu kadar aza indirilmelidir.
c . İpliklerin, çerçeveler üzerindeki dağılımı mümkün olduğu kadar eşit sayıda olmalı,
d . Tahar, açık bir ağızlık oluşumuna olanak vermeli,
e . En az iplik taşıyan çerçeveler mümkün olduğu kadar arka çerçevelerde olmalıdır.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:00 AM   #19 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

Türkiye’de Fantezi İplik Üretimi
GİRİŞ

Tekstil endüstrisin gelişimi, yıllar boyu insanları daha farklı tekstil dokulara elde etmeye, itmiştir. Daha çok görsel özelliği ön planda olan kumaşlar elde etmek için ise normal ipliklerle kıyaslanmayacak kadar değişik yapıları olan fantezi iplikler geliştirilmiştir.

Fantezi iplikler özel siparişler üzerine üretildiğinden uzun süreden beri tekstil endüstrisinin özel bir parçası olarak kaldı ve yüz yıllardır çoğunlukla dekoratif amaçlar için üretildi. Bu iplikler genellikle tekstil yapılarının küçük bir kısmında kullanılmışlardır.

Son yılarda teknolojik gelişmelerden olumlu etkilenmesi ve rekabet ortamının getirdiği yenilikler bu sektörün atılım yapmasında önemli rol oynamıştır. Yeni yeni gelişmekte olan bu endüstri dalının yeterli ilgiyi görmesi geç olduğundan, bu konu üzerinde yapılan araştırmalar daha çok fabrikaların kendi ürünlerinin ve kendi makinelerinin üzerine olmuştur.

Fantezi iplikler insanların hayal gücü ilgili olduğundan oldukça geniş bir çeşitlilik sunmaktadır. Yani renk ve biçimlerin istenildiği kadar kullanılabilmesi sadece bir iplik türünün bile araştırılmasının ne kadar geniş olacağını göstermektedir. Günümüzde sıklıkla kullanılan fantezi iplik türleri lup, bukle, hav, düğüm ve düz ipliklerdir.

FANTEZİ İPLİĞİN TANIMI

Tekstil endüstrisinin geneline bakıldığında fantezi iplik kesimi iplik, dokuma, boya-apre ile kıyaslandığında nispeten daha küçük çaplı görünmektedir. Bir dönemde fantezi iplik terimi, ipliğin fantezi katlama makinesinde üretildiğini belirtmek için söylenirdi. Bazılarına göre bu terim hala geçerlidir.

Fantezi iplik ticaretinde kullanılan teknoloji hala standartlaşmadığından karışıklık sadece farklı fantezi iplik çeşitlerinin tanımında değil, aynı zamanda fantezi iplik teriminde de meydana gelmektedir. Bir tanıma göre ipliğin şeklinde, renginde , parlaklığında , hammadde kalitesinde v.b karakteristik özellikler gösteren , en az kumaş bitim işlemi ile belirle bir kumaş estetiğini sağlayan ipliklerdir.

Başka bir tanımda normal düz ipliğin iç yapısında , lif kompozisyonunda ve renginde sapma olarak nitelendirilir. Ama aslında şu tanım kullanılacaktır; fantezi iplik, tesadüfi ve periyodik olarak dağılan gayri muntazamlıkları her türlü formda bünyesinde bulunduran ipliktir. Bu gayri muntazamlıklar , iplik kalınlığını , materyal tipini ve benzer özellikleri değiştirerek veya bunların kombinasyonu ile oluşturulmaktadır.

FANTEZİ İPLİĞİN TARİHÇESİ

Fantezi iplik yapımının tarihi 19. asrın sonlarına kadar gider fantezi iplik makinelerinin öncüleri C.Hamel , Whitin ve Collins şirketleridir.

1885’te Alman Carl Hamel piyasaya ham kontrollü fantezi bükücüleri sürdü. Bu makinede, kam vasıtasıyla kol ve düğüm düzeyini ilişkilendirerek hav tahtasının yukarı ve aşağı hareket etmesiyle, materyalin az / çok kısımları temel ipliğe eklendi ve küçük düğüm ve tırtıl efektleri oluşturuldu. Ancak bir fantezi ipliği oluşturmak çok uzun zaman alırdı.
Kumaştaki desenleşmeyi engellemek amacıyla , eksantrik milleri üzerine vidalanmış kam zincirleri kullanıldı. İkinci Dünya savaşından sonra , basit elektro mekanik kontrollü silindir kumandalı makineler yapıldı.

1954-1959 yılları arasında Hamel’in elektromat makinesi ortaya çıktı. Bu makinenin besleme silindir kumandaları kayma teması ile kontrol edildi. Aynı zamanda Berliner Maschinenfabrik Schwarzkopf ve Weller fotoselli daha gelişmiş kontrollü makineler yaptılar.

Fantezi iplik üretimi, ring makinelerine, open-end rotor makinelerine, dref makinelerine, cer makinelerine ve tarak makinelerine çeşitli aparatların eklenmesiyle ve boyama, harmanlama ve değişik bitim işlemleriyle bugüne dek sürmektedir.

Oyuk iğ prosesinin bulunmasından önce en çok kullanılan sistem, iki aşamalı ring büküm prosesiydi. İlk aşamada uygun besleme ile fantezi efekt elde edilir. Daha sonraki aşamada bu iplik bir bağlama ipliği ile sabitlenir yada bobinlere sarılan bu iplikler sonra doğrudan çift katlı bobin makinesine aktarılırdı.

İki veya daha fazla aşama yerine tek aşama ile fantezi iplik üretme fikri olan oyuk iğ prosesi fikrini Bulgaristan Tekstil ve Konfeksiyon Enstitüsünden Prof. George Mitov geliştirdi.

Son yıllarda fantezi iplik sektörü büyük bir gelişme gösterdi. Özellikle büyük firmaların rekabet içinde olması ve fantezi ipliklerin moda oluşu bu gelişmenin en önemli etkenlerindendir. Saurer-Allma, Gemmill & Dunsmore, Lezzani , Bigagli , Mackie ve Galan piyasanın önde gelen kuruluşlarındandır.

FANTEZİ İPLİKLERİN SINIFLANDIRILMASI

Fantezi iplikler, değişik yönlerden sınıflandırılmaktadır. Bu sınıflandırmalar: yapılarına, elde etme yöntemlerine, efekt verme yöntemine ve verilen efektlere göre olmaktadır.

A- Yapılarına göre sınıflandırma

Yapılarına göre sınıflandırmada fantezi iplikler tek katlı ve efekt katlı iplikler olmak üzere ikiye ayrılırlar.

B- Elde etme yöntemlerine göre sınıflandırma

Fantezi iplikler elde etme yöntemlerine göre iki ana gruba ayrılırlar; Fantezi büküm makinelerinde elde edilenler ve yeni eğirme teknolojileriyle elde edilenler. Fantezi ipliklerin büyük bir bölümü fantezi büküm makinelerinde elde edilmektedir. Bununla beraber yeni iplik eğirme teknolojilerinden faydalanarak, bu sahada çalışmak mümkündür. Fantezi iplik makinelerindeki esas; ana ipliğe efekt ipliğin sarılması ve bu ikisinin bir bağlama ipliğiyle sabitlenmesidir.

Büküm yoluyla elde edilen fantezi iplikler; fantezi büküm makinesinde farklı boylarda ve çeşitli numaralardaki ipliklerin birbirleriyle bükülmesi sonucunda elde edilirler.


Çekim yoluyla elde edilen fantezi iplikler: Fitil veya bant olarak kullanılan ana ipliğe filament sarımı sonucu elde edilir. Yeni iplik eğirme sistemlerini kullanarak elde edilen ipliklere sargılı iplikler adı verilir. Bu iplikler, örtülü iplikler olarakta bilinirler.

EFEKT VERME YÖNTEMİNE GÖRE SINIFLANDIRMA:

Bu sınıflandırma da iki ana yöntem vardır.

İlki direkt yöntemdir. Burada efekt fantezi büküm makinesi üzerinde elde edilmektedir. Diğeri indirekt yöntemdir. Bu yöntem, normal iplik eldesi sırasında makineyi veya ipliği oluşturacak olan elyafı modifiye etme esasına dayanır.

a- Direkt Yöntemler

a-1- Ring iplik makinelerinde eğirme
- Şantuk efekt iplikleri
- Düz veya havlı bukle iplikleri
- Düz veya havlı sufle iplikleri
- Düz veya havlı renkli bükülü iplik
- Düğüm ve kabarık kıvrım ipliği

a-2- Fantezi büküm makinelerinde eğirme

- Dört farklı renge kadar şantuk efekt iplikleri
- Düz, havlı veya çok renkli sufle ipliği
- Düz, havlı veya çok renkli bukle ipliği
- Düz , havlı veya çok renkli bükülü iplik
- Düğüm iplikleri
- Çok renkli iplikler





a-3- OE-Rotor iplik makinelerinde Eğirme

- Şantuk efektleri
- Çoklu numara efektleri
- Renk efektleri

a-4- OE-Friksiyon iplik makinelerinde Eğirme

- Karma İplikler
- Hav iplikleri
- Bukle iplikleri

b- İndirekt Yöntemler

b-1- Harmanlama

- Düğüm iplikleri

b-2- Taraklama

- Havlı , şantuk efektli veya çok renkli iplikler
- Gölge iplikleri
- Düğüm iplikleri

b-3- Band hazırlama

- Gölge İplikleri
- Çok renkli iplikler

b-4- Boyama

- Gölge İplikleri
- Çok Renkli iplikler

b-5- Şardonlama

- Tüylü hacimli iplikler

b-6- Özel işlemler

- Şenil iplikler


VERİLEN EFEKTLERE GÖRE SINIFLANDIRMA

Bu sınıflandırmada iplikler kontrolsüz ve kontrollü efekt iplikleri olmak üzere iki ana gruba ayrılırlar.

a-) Kontrolsüz Efekt İplikleri

a-1-) Kontrolsüz İplik Efektleri

- Bukle iplik
- Lup iplik
- Dalga ipliği
- Kıvrım ipliği
- Frote iplik
- Muline iplik

a-2-) Kontrolsüz Eğirme İplikleri

- Dalga ipliği
- Frize iplik
- Eğirme lup ipliği
- Şenil ipliği
- Bukle ipliği

b-) Kontrollü efekt İplikleri

b-1-) Kontrollü iplik efektleri

- Düğüm ipliği
- Tırtıl ipliği
- Ters yön tırtıl ipliği

b-2-) Kontrollü eğirme efektleri

- Eğirme hav ipliği
- Ekleme hav ipliği
- Eğirme tırtıl ipliği
- Havlı bukle ipliği

Kontrolsüz Efekt İplikleri

Kontrolsüz ipliklerde ek bir iplik sürekli olarak ana ipliğe ya aynı anda yada daha yüksek bir hızda beslenir. İki hız arasındaki fark , efekti meydana getirir. İplik efektlerinin efekt bölümü bir iplik veya filament iplikten oluşur.

 Muline İplik :En basit fantezi iplik biçimidir. İki veya daha fazla renkte iplik eğirme bükümüne ters yönde bükülerler.
 Bukle İplik :Yüzeyinde bukleli çıkıntılar oluşturmak için efekt ipliğinin ana iplik etrafına sarılmasıyla oluşan bir ipliktir. Efekt eldesi , efekt ipliğinin fazla beslenmesi ile sağlanır. Bukle iplikler yarı dairesel luplardan meydana gelirler. Silindirler arasındaki yüzeysel hız farkı nedeni ile verilen büküm efekt ipliği sarmaya yetmez ve bukleler meydana gelir.
 Lup İplik: Basitçe bir ana iplik ve bir de efekt ipliğinden meydana gelir.Efekt ipliğe, çıkış silindirin önünden beslendiğinden ön iplik adı da verilir. Efekt ipliği çekim sisteminden geçmez. Lup ipliği oluşum itibariyle bukle ipliğe benzer. Fakat efekt ipliğinin ince ve bükümlü oluşu ile birlikte daha yüksek fazla besleme oranlarına çıkılması iplik yüzeyindeki çıkıntıların daha dairesel olmasına neden olur.
 Dalga ipliği: İki iplikten oluşan bu ipliğin yapısı oldukça basittir. Biri S diğeri Z bükümlü iki ipliğin bükülmesiyle elde edilir. Efekti kuvvetlendirmek için birbirinden çok farklı numaralarda iplikler kullanılır. Ayrıca, farklı büzülme yeteneğine sahip olan filament ipliklerin bükülmesiyle de dalga ipliği elde edilir.
 Kıvrım İpliği: Ana iplikten çıkan kıvrımları bünyesinde bulunduran bir ipliktir. Elde edişli lup ipliği ile aynıdır. Fakat esnek efekt ipliği kullanımı yerine yüksek bükümlü bir iplik kullanılır. Böylece, ön silindirde gerilim serbest kalınca lupların yerine kıvrımlar oluşur.
 Havlı İplik: dairesel çıktılar gösteren bu iplik hacimli ve güzel tutumludur. Ana ipliğin yüksek hızda beslenmesi ile elde edilir. Fazla besleme oranı 1.4 – 1.8 arasındadır.

Kontrolsüz Eğirme Efektleri

Efekt bölümü , 3. bir silindir çifti veya ayrı bir çekim hattından beslenen cer bandı veya fitil biçimindeki liflerden meydana gelir.

• Eğirme Dalga İpliği: Bu ipliğin oluşumu dalga ipliği ile aynıdır. Tek fark efekt materyali olarak iplik yerine cer bandı veya fitil kullanılmasıdır.
• Frize İplik: Yapı olarak bukle ipliğine benzer fakat bukle ipliğine göre daha dar ve ince buklelere sahiptir. Bu nedenle düz ve kapalı bir karekter gösterir. Fazla besleme oranı 1.1-1.3 arasındadır.
• Eğirme Lup İpliği: Bu ipliğin oluşumu lup ipliği ile aynıdır tek farkı efekt materyali olarak , iplik yerine cer bandı veya fitil kullanılmasıdır.
• Şenil İpliği: Bu iplik birkaç farklı şekilde olur. Örneğin birisi eksenel iplikleri etrafına sağlamlaştırmak için bir veya daha fazla çeşitlilikte elyaftan oluşan kesik uçlu dairesellikten meydana gelir.
• Eğirme Bukle ipliği: Bukle ipliğiyle aynıdır. Tek fark efekt materyali olarak iplik yerine cer bandı veya fitil kullanılmasıdır.

Kontrollü Efekt İplikleri

Bu iplikler sürekli ve kesikli aralıklarla temel iplik veya iplikler üzerinde iplik veya lif birikimi ile oluşurlar. Yani önceden programlanırlar.

Kontrollü İplik Efektleri

• Düğüm İpliği: Uzunluğu boyunca düzenli veya düzensiz aralıklarla bir yada daha fazla iplik materyalinin oluşturduğu düğümlerden oluşan ipliktir. İplik, genellikle bağımsız çalışan iki çift silindirin kullanılması ile elde edilir. Ana iplik fasılalı , efekt materyal ise devamlı olarak sevk edilir. Besleme silindirinin ani duruşları , efekt materyalinin yığılmasına ve düğümlerin oluşmasına neden olur.
• Tırtıl İpliği: Hav ipliklerine benzeyen bu iplik iki şekilde elde edilir. 1. efekt ipliğinin hızı sabit iken ana ipliğin hızı belirli noktalarda durdurulur. 2. de ana ipliğin hızı sabit kalırken efekt ipliğinin hızı belirli noktalarda artar. Genellikle bu metot kullanılır. Tırtıl ipliğine solucan da denilir.
• Ters Yön Tırtıl İpliği: Görünüş olarak tırtıl ipliğine benzeyen bu iplik oluşum şekli itibariyle biraz farklıdır. Ana iplik belirli noktalarda geriye hareket eder tırtıl efekti oluşur. Daha sonra ileri doğru hareket ederken sabitleme yapılır.

Kontrollü Eğirme Efektleri

• Eğirme Hav İpliği: Düğüm ipliğine göre uzun ve daha ince efekte sahip olan hav iplikleri iki şekilde elde edilirler. Eğirme boyunca efekt materyalini besleyen bir silindir çiftinin aralıklı olarak hızlandırılmasıyla üretilir.
• Ekleme Hav İpliği: Bu iplik türünün Diğerinden farkı, efekt materyal beslenmesinin makineye sonradan eklenmiş bir silindir çifti ile yapılmasıdır.
• Eğirme Tırtıl İpliği: Yapısı tırtıl ipliği ile aynıdır tek fark efekt materyali olarak cer bandı veya fitil kullanılmasıdır.
• Havlı Bukle İpliği: Bu iplik görünüm olarak iki efekti de bünyesinde bulundurmaktadır. Kontrol edilen iplikteki havların oluşumudur. Makineden girilen komut ile iki bölüme ayrılmıştır. Buna göre , havlar kontrollü bukleler kontrolsüz olarak elde edilirler.


FANTEZİ İPLİK ENDÜSTRİSİNDEKİ SON TEKNOLOJİK GELİŞMELER:

Son yıllarda fantezi ipliğin moda elementi olarak çok fazla kullanılması bu endüstrinin gelişmesine büyük etken olmuştur. Milano ITMA-1996’da sergilenen makinelerde bu gelişme açıkça görülebilir.

Saurer-Allma’nın ESP 1, ESP 2, ESP 3, ESP F, ESC 1 ve ESC F modellerinde materyal olarak her türlü elyaf, 60-220 mm lif uzunluğu olan bant ve fitil, efekt ve ana iplik olarak Nm1-120 arasında her tür iplik, bağlama ipliği olarak tex 4,4 - 33 filament ipliği veya Nm 6 – 120 kesikli iplik kullanılabilmektedir. İğ hızı, bağlama ipliği olarak kops kullanıldığında 25000 d/dak olmaktadır.150m/dak’ya varan üretim hızları mümkündür. Mikroprosesör ile verileri girmek olanağı vardır. Sınırsız efekt oluşumu, efekt materyalin ve ana ipliklerin monitörle izlenmesinin yanı sıra, kullanıcıyı uyaran ve giriş verilerinin otomatik doğrulanması ile yanlış veri girişini engelleyen kontrol sistemi de bulunmaktadır. ESP 1 ve ESP 2’de iki çekim hattı bulunmaktadır. ESP 3 modelinde üç tane çekim hattının bulunması çok renkli ipliklerin oluşumunu mümkün hale getirmektedir.

Gemmill & Dunsmore’nin Tritex modelinde üç çekim sistemi bulunmaktadır. 220 mm’ye kadar lif uzunlukları çekim sistemine girebilir. Programlama ünitesiyle her türlü iplik tasarımı yapılabilmektedir. Ayrıca 80 tane deseni kaydedebilir. Gelişmiş adım motorları doğru ve tam kontrol sağlar. Herhangi bir arıza ve sorun anında elektronik kontrol sistemini devreye sokma olanağı vardır. Duotex modelinde de Tritex’teki tüm olanaklar geçerlidir. Tek fark, Duotex’in iki çekim hattına sahip olmasıdır. GDM M4 makinesi, kontrollü ipliklerin üretimini yüksek hızlarda sağlamak amacıyla yapılmıştır. 18 iğliktir ve 8’er iğlik eklemeler ile uzatılabilir. Nm 0,5-3 numara aralığındaki iplikler üretilmesini sağlar.

Bigagli’nin Novafil modeli, tek pasajda ring iği ve oyuk iğinin birleşimi ile fantezi iplik elde eder. Çift aşamalı iğler ipliğe dengeli ve kalıcı bir büküm verir. Oyuk iğden geçen iplik daha sonra ring iğine gelir ve burada ayarlanabilen miktardaki bağlama bükümünü tekrar açarak dengeler. Dişli çarklar ve elektromanyetik kavrayıcılar yerini fırçasız ve vektörel motorlara bırakmıştır. Sorun halinde elektronik kontrol sistemi devreye girer. Mikroprosesör kullanımı ile veri girişi ve program yapma olanağı vardır. Novafil BR-400, iki çekim hatlı, BR-1 bir çekim hatlı ve BR-2 dört çekim hattına sahiptir. Ring çapı 90-140, iplik numarası Nm 4-20 arasında değişirken, maksimum oyuk iğ hızı 12500 d/dakika, maksimum ring hızı 8800 d/dakika’dır.

Lezzeni’nin TF-DFC modeli, iki tane birbirinden bağımsız oyuk iğden meydana gelir.düğüm,hav vb. gibi kontrollü fantezi iplikleri üretmek mümkündür. 38 programa kadar saklama imkanı vardır. İğ sayısı 96 ve iğ hızı 22000d/dakika’dır. 100 m/dakika’lık üretim hızına ulaşabilir. TF-DS modeli, bir oyuk iğ ve bir ring iğinden oluşan bir makinedir. Bilinen tüm klasik efektler üretilebilirler. İğler ve çıkış silindirleri doğru akım motorları ile kumanda edilir. 92 programa kadar saklama imkanı vardır. Makine çift taraflıdır. 240 iğ konulabilir. Nm 0,8-70 numara ağırlığında üretim yapılmaktadır. Makinenin tüm kontrolü ve programlanması mikroprosesör aracılığıyla yapılmaktadır.

Galan’ın CR-F-20P modeli,bir oyuk iğ ve bir ring iğinden oluşan bir makinedir. Çalışması tek aşamada olup, oyuk iğden gelen iplik aşağıdaki ring iğine gelerek tekrar bükülür. Makineler 2 veya 3 silindir hattıyla üretilir. Silindirlerin çalışması bir mikroprosesör veya elektromanyetik kumanda sistemi ile olmaktadır. Makine çift taraflıdır. 85 mm.lik çapı ile 64,128 ve 192 tane iğ kapasitesine sahiptir. Ayrıca, istenilirse 100,120 ve 140 mm ring çapları da konabilir.


Gigliotti & Gualchieri’nin E.P.T/1 modeli, 4 motorlu, 52 başlı ve 104 iğli bir şenil iplik makinesidir. Baş gruplarının eş zamanlı olarak değiştirebilme olanağı, makine hareket ederken grupların hızını otomatik olarak değiştirebilme olanağı ve otomatik olarak parametrelerini ayarlama olanağı vardır. Onarım ve makine duruşunu azaltmak amacıyla motor sayısı sınırlanır. Böylelikle enerjiden tasarruf edilir.

Buruno Amsler’in fantezi iplik üretimi için geliştirdiği aparatları şöyle sıralayabiliriz: BRACODRAFT üniteleri, cerlerdeki lif ve renk karışım efektlerinin kesin kontrolü için konvansiyonel çekim hattına eklenen sistemlerdir. Efekt yapısı, bir temel renk ve dört ilave renkten oluşmaktadır. Bu şekilde hazırlanmış efekt banları herhangi bir makinede tesadüfü renk sırası ve materyal kombinasyonu ile eğrilebilir. BRACOL üniteleri, özellikle 120 mm aralıklı yarı kamgarn iplik makineleri için uygundur. Renk efekti, iki renkli fitilin eğirme bölgesinde tesadüfi karışım oranlarına izin verecek şekilde beslenmesiyle elde edilir. Hava üflemeli COLORFLOX üniteleri, friksiyon eğirme makinelerine olduğu kadar BRACODRAFT efekt çekim hattına da isteğe bağlı olarak uygulanabilir. Sistemin özelliği üretime giren 4-8 renkte lif demetlerinin çekime uğramayıp, doğrudan temel lif yapısını oluşturmasıdır. Dört renk SYMCOL çekim ünitesi elektronik çekim kontrol ünitesinden ibaret olan bağımsız efekt çekim aparatı oyuk iğli fantezi iplik makinesine, fitil makinesine veya kaba numara iplik eğiren makineye bağlanabilmektedir. Sistemde iki veya dört efekt bandı ayrı ayrı çekilebilmektedir. PARACOLOR 4000, dört renk çekim sistemi, dinamik servo motor sistemi ve ekran kontrollü programlanabilir STG 3000 mikro işlemciden oluşan Suessen- Parafil 2000 oyuk iğli makinesiyle kombine edilmiş oyuk iğli fantezi iplik makinesidir.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:02 AM   #20 (permalink)
BaNLi-üYe
 
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 29
Mesajlar: 24,338
sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
Standart

MİKROLİFLER –Yapay Liflerde Yeni Bir Boyut


Yapay lifler son kullanıcılar tarafından ön yargı ile karşılanmıştır. Fakat mikroliflerin ortaya çıkması bu durumu değiştirmiştir. Günümüzde moda polyester ve poliamidden öte mikroliflerle veya mikroliflerle reinforced dokuma ve örme kumaşlarla ilgilenmektedir. Japonya, eskiden olduğu gibi günümüzde de bu liflerin tüm gelişme sürecinde göze çarpan ve giderek artan bir rol üstlenmiştir.
80’lerin ortalarından beri, yapay lifler arkadan gelenleri teşvik ederek, harika bir gelişme göstermektedir. Kesikli elyaf ve flament iplik miktarı kararlı bir şekilde artmaktadır. (tablo 1).
Yapay liflerin, dünyada üretilen tüm tekstil liflerine oranı kararlı bir biçimde artmaktadır. Bu tüketim seviyesi mikroliflerin gelişiminden.......................90’larda bile artışını sürdürmüştür.
Gelişme ve Uygulama
Mikrolifler, yapay lif endüstrisinin doğal liflere üstünlük sağlayarak tekstil ürünlerinde yeni bir alan ortaya çıkarıp çığır açan başarılarından biridir.
Doğal ipek lifinin en ince tek flament olarak sahip olduğu incelik değeri yaklaşık olarak 1 dtex ve yapay lif teknolojisi, yeni işlevleri olan tekstil ürünleri geliştirerek 0,0001 dtex ‘ten daha ince olan ultra ince sentetik flamentler üretme başarısını göstermiştir.
Japon out in the very front
İlk mikrolifler Toray Endüstri tekstil araştırma laboratuvarında bir kimyager olan ve aynı zamanda Shinshu Üniversitesinde bir profesör olan Dr. Miyoshi Okamoto tarafından 60’ların ortalarında geliştirilmiştir.
Numerous yetenekli araştırma mühendislerinin yetiştirilmesi sırasında, Toray, Teijin, Kanebo ve Japonya’daki diğer yapay lif üreticileri tarafından awealthof iyileştirme prosesleri ve ürünleri geliştirilmektedir. Başlangıçta, basit ince yapay lifler çok zor uygun uygulama alanı bulabilmiştir. Konvensiyonel sentetik liflerle karşılaştırıldıklarında çok daha yumuşak, aşırı draping özelliklerine, daha düşük kaplama özelliğine ve zayıf boyanabilme yeteneğine sahiptir. İmitasyon derinin başarısı ile yenilikler gelmiştir.


Tanımlama
Tory Endüstri tekstil araştırma labaratuvarında bir araştırmacı olan Dr. Koji Watonabe’e göre, günümüze dek mikrolif kavramı hakkında yetkililerin yaptığı bir tanımlama bulunmamaktadır. 0,1’den 1,0 dtex aralığında ki lifler mikrolifler olarak tanımlanır ve 0,1 dtex’ ten ince lifler ultra mikrolifler olarak tanımlanır. Genel olarak yapılan tanıma göre, ipek lifinden ince olan tüm lifler mikrolifler olarak tanımlanır.
Sadece 0,5 dtex’ ten daha ince lifler mikroliflerin gösterdiği yeterli özellikleri gösterebilmektedir ve günümüze dek ulaşılan minimum incelik 0,0001 dtex’ tir. Bu lifler süper-ultra-ince mikrolifler olarak adlandırılırlar.
Tespit
Bir flament ipliğin mikrolif içerip içermediğini anlamak kolaydır. Genellikle, kesiksiz flament ipliklerin numarası 2 figürlü ifade edilir. Örneğin 156 f 256. bu demektir ki toplam iplik numarası 156 dtex’ tir ve iplik 256 bireysel flamentten oluşmuştur. İlk sayı ikinci ile bölünecek olursa, her bir flamentin inceliği elde edilir. Bu durumda 0,6 dtex olmaktadır.
Kimyasal lifler için kaba, orta, ince ve en ince fibril iplikler ve mikrolifler terimlerini kullanırız. İplik inceliği, iplik numarası ile tanımlanır ve ölçüm birimi decitex veya dtex’ tir.
( Her 10000 m için x gram gelen miktar.) Sentetik ipliklerin tanımlanması için bir örnek verecek olursak; 167 f 48 ; 167 rakamı 10000 m ipliğin 167 g geldiğini gösterir.
“f” harfi fibrillerin sayısını belirtir. Bu durumda 48’ dir. Bu durum özellikle fonksiyonel sportif kumaşlar için ilginç ve önemli bir hale gelir. Örneğimizde ilk figür ikinciye bölündüğü zaman sonuç yaklaşık 3.5 olarak bulunur. Bu rakam ne kadar küçük olursa, fibrillerde o denli ince olacaktır. Yaklaşık 1.5 ve daha ince numaralı iplikle ince fibril iplikler ve 1’ in altındakiler en ince fibril iplikler olarak adlandırılırlar.






ÜRETİM
Doğrudan Eğirme Prosesi:
Konvensiyonel doğrudan püskürtme prosesi ile bireysel filamentlerin birbirine yapışma eğilimi göstermesi nedeniyle, üretilen en ince mikroliflerin inceliği 0,1 dtex ile sınırlıdır. Proses koşulları ve bitim işlemlerinde yapılan; örneğin daha düzgün eğirme düzeleri ve çok sıkı kontrol edilen püskürtme sonrası soğutma koşulları gibi gelişmeler ve bunun yanında daha düşük polimer vizkozitesi, mikrolif üretimini mümkün kılmaktadır.
Eriyik polimerden püskürtülen lifleri taşıyıcı band üzerine ayrı ayrı serme metodu, mikrolif spunbande dokusuz yüzey üretim prosesi olarak tanınır. Çoğu temel mikrolif hammaddesinin PES, PA ve bir kısım poliolefin ve PP polimerlerini içermesine rağmen, Mitsubishi Rayon Poliakrilik mikrolifleri ile 0,1 dtex inceliğe ulaşılabilen bir doğrudan yaş eğirme metodu geliştirmiştir.
Endirekt Eğirme Prosesi
Daha ince lifler, endüstriyel olarak, iki temel aşamadan oluşan endirekt eğirme prosesi ile elde edilirler. İlk aşamada, bir iki bileşenli (bikomponent) lif üretilir ve bir bileşen ikinci aşamada bu iki bileşenli yapının dışına eritilir.
Pratikte, iki bileşenli liflerden mikrolif üretimi için üç temel proses kullanılır. Özel eğirme düzeleri ile island in a sea type, yarık tip ve multi katmanlı tipler üretilebilir. Bu mikrolif tipleri figür 1’ de şematik olarak gösterilmektedir.
Island in a Sea Type
Fig 2a ve 2b eğirme düzelerinin yapısını ve püskürtülmüş lifin büyütülmüş halini göstermektedir.polimerin “sea” ve “island” kısımlarının, sırasıyla eğirme düzesinin üst ve yan kısımlarından görünüşleri verilmiştir. Kaplanmış bir yapı ve dolayısıyla oluşan lif yapısı, eğirme düzesi çıkışında oluşmaktadır. “İsland” bileşeni PET veya PA içerirken, “sea” bileşeni polivinil, poliolefin veya polyester kopolimeri olabilmektedir. Sonraki proses işleminde, “sea” bileşeni bir organik çözücü veya alkali bileşik ile dış tarafa eritilir. Bu yöntemle üretilen liflerin inceliği aşağıdaki eşitlik ile elde edilir:
d=d1x(R/100)/N
d= mikrolif inceliği
d1= püskürtülen lif inceliği
R= “Island” içeriği
N= her flamentteki “island” sayısı
d1 ve R ne kadar küçük olursa ve N ne kadar büyük olursa, o kadar ince lifler üretilebilir. Pratikte ince lifler kolay ekonomik olarak yüksek “island” içeriği ile üretilebilirler. Hassas tasarımlanmış bir eğirme düzesi % 90’ ın üzerinde maksimum “island” içeriği ve yüksek püskürtülmüş lif inceliği (d1) elde etmek için gereklidir. 0,1’ den 0,01 dtex’ e kadar olan mikrolifler bu sistemle başarıyla endüstriyel ölçüde üretilebilirler. Toray Endüstri bu lif tipinin ana üreticisidir.
Ultra ince mikrolif üretmenin bir başka olasılığı bir içeriğin eritilmesini takiben bir kum filtreden granül karışımlı polimerin püskürtülmesiyle oluşan polimerdir. Bu mikrolif tipinde, uygun “island” içeriğinin inceliğine ulaşmayı başarmak için doğru polimer vizkozitesi ve çözülebilme parametreleri seçimi anahtar faktörlerdir. Bu proses ile, doğal derideki kolajlı lif inceliğine oldukça yaklaşılan 0,0001 dtex gibi aşırı incelikte mikrolifler üretilebilmektedir. Kuraray ve Teijin, çoğunlukla yapay deri ve imitasyon deri için kullanılan PA ve PET esaslı geniş bir incelik aralığı önermektedir.
Ayrık ve Multi-Katmanlı Tipler
Fig 1’ de gösterildiği gibi, birbiri ile uyuşmayan iki polimer, bir ışınsal veya paralel yapı üretmek için bir bikomponent düzesinden eşzamanlı olarak püskürtülebilir. Bu prosesin avantajı; özel organik çözücülerin birlikte hazırlandığı ve tüm püskürtülen polimerin kullanıldığı basit ayırım prosesinde yatmaktadır.
Bu liflerden üretilen tekstil ürünlerinin görünüşleri, tutumları ve fiziksel özellikleri; polimer tipinin optimum seçimi, enine kesiti ve iki bileşenin oranlarına göre değişmektedir. Tipik bir ışınsal enine kesit figür 3’ te gösterilmektedir.
Lif inceliği 0,06 ve 0,5 dtex arasında değişir ve lifler en geniş ürün yelpazesine hitap eder. PA ve PET karışımları veya kimyasal bitim işlemi prosesinde alkali ile eritilen farklı viskozitelerdeki PET karışımları nadir tekstil ürünler üretmek için en önemli materyallerdir. Kaneba ve Teijin bu sektörün ana üreticileridir.



Dokuma-Kalbin Değişimi
Dokuma mikrolif kumaşlar, tüm tekstil sektörleri içinde zafere doğru bir ilerleyişe geçmiştir. Yapay lifler veya nadiren pamuk veya yünlü karışımlarda bulunan kısımları, negatif imajlarına bağlı olarak birkaç yıldır mümkün olan kullanımlarına kadar aldırılmamışlardır. Günümüzde bu sayfa tamamen kapanmıştır. Giyim artık plastik yerine mikroliflerden meydana gelmektedir veya mikrolifler tarafından kuvvetlendirilmektedir. Bu, herhangi birinin huzur ile söyleyebileceği gibi, yapay lif sektöründe ve tüketici düşüncesine temel bir değişimdir.
Mükemmel giyim özelliklerine, hoş tutumlarına ve çekici görünümlerine bağlı olarak, mikrolifler tekstil endüstrisinde kalıcı bir pozisyon almışlardır.
Çözgü Üretimi
Dokuma monoflament kumaşlar istenen su iticilik özelliğinin başarılması için çok sıktırlar. Aynı zamanda, çekici kumaş hacimliliği ve modaya uygun giysilikler için yeyerli kaymazlık özelliklerinde üretilirler. Mikroflamentler sıradışı yüksek kaliteli dokuma çözgüleri isterler. Günümüzde, pratikte tüm mikrolif iplik firmaları haşıllanmış çözgüleri önerirler. Sulzer Textile AG’ ye göre mikrolif çözgüler her zaman haşıllanmalıdırlar. PES haşıllar, genellikle hava jetli, rapierli ve projektilli dokuma makinelerinde atkı yerleştirme amacıyla kullanılırken, su jetli dokuma makinelerinde atkı yerleştirme amacı ile su geçirmez akrilik haşıllar kullanılmalıdır. Kumaşa bağlı olarak, textüre ipliklere haşıl % 4-5 oranında uygulanmalı ve textüre edilmemiş ipliklere % 10-12 arasında uygulanmalıdır. Boyacı haşılın kullanımı hakkında hassa bir şekilde bilgilendirilmelidir. Her iki haşıl birbirine uyuşmaz ve haşıl sökmenin her zaman temiz olması gerektiği ve temel bir işlem olduğu için boyamada büyük problemler yaratır.
DOKUMA
Uluslar arası dokuma makinesi üreticileri, stapel lif veya flament iplik halinde olan bu ürünlerle, mikrolifler pazara sunulduğundan beri boğuşa gelmişlerdir. Tüm bilinen dokuma makinesi üreticilerine göre, mikroflament iplikler, tüm atkı sistemleri ile güçlük çekmeden pratikte çalışılabilmektedir.
Stapel liflerden veya viskoz atkı ve çözgü ipliklerinden yapılan kumaşlar, su jetli makinelerde üretilemezler. Dokuma makinesi üreticileri atkı atım sistemleri için, ön sarım üniteleri ve iplik kopuş ünitelerinin kullanılmasını önermektedirler. Bu yönüyle, proses çıkış hızını mümkün olduğunca düşük seviyede tutacak en az iki iplik depolama ünitesi ile başarılı hale getirilebilir. Temel olarak, atkı iplikle en yüksek itine gösterilerek yerleştirilmelidir. Böylece, Nuova Vamatex Spa “Leonardo” rapierli dokuma makinesi, “Propeller” rapier tahrik sistemi ile büyük ölçüde düşürülmüş iplik gerilimi ile sorunsuz atkı yerleştirmeyi garanti etmektedir.
Mikrolif iplikler, Dornier hava jetli ve rapierli dokuma makinelerinde, Dornier makinelerinde bulunan otomatik kontrollü merkezi transfer ile donatılmış grayferler sayesinde zorlukla karşılaşmadan çalışılabilir. Çözgüler iyi bir şekilde kontrol edilen mutlak gerilim algılayıcılı bir çözgü salma sistemi ve pozitif kontrollü artık geri sarım silindiri ile beslenebilir. Bunu için, Dornier kılca hasarlardan korunmak için flament ayarlayıcı jetlerin kullanımını önermektedir. Aynı zamanda, Disco-Leno veya Eco-Leno kenar ünitesi modelleri kenarlarda bağlantı yapmak için kullanılmaktadır.
Picanol da, ürüne bağlı olarak, hava jetli veya rapierli dokuma makinelerinde mikroflament dokumada hiç sorun olmadığına işaret etmektedir. Picanol da detaylara oldukça geniş yer ayırmaktadır, özellikle düşük iplik gerilimi, düzgün gerilimle mükemmel çözgü hazırlama, düşük çözgü ve atkı depolama zamanları ve dikkatli ham bez transportu yapılmaktadır.
Somet. “Super Excel” rapierli dokuma makinesini bu uygulama için ideal makine olarak görmektedir. Somet makinenin rapierinin atkı sonları ile temasını önlemek için kullanılan atkı iplik klavuzlama sistemi ile donatılmış olduğunu temin eder. Bu fonksiyon “super excel” de “GFG” grayfer akış klavuzu olarak sunulmuştur.
Aynı öneme sahip bu gerçek sarım ünitesinde flament kopuşunu önlemek için kullanılan materyaldeki aşınma direncidir. Bunun için somet vulkanize veya lastikli materyal kullanılmasını önermektedir. Çift enli dokuma makineleri için, kumaş kaymasının önleyen ilave bir basınç silindiri sistemi kullanılmaktadır.
Tekstüre flament iplik ile daha iyi çalışma koşulları sağlamak için daha yoğun katılabilirler. Bu her ne kadar nadiren olsa da hava jetli makinelerde hava tüketimi üzerinde zararlı bir etkiye neden olur.
Yıkama-Haşıl Sökme
Kumaşın hacimli olması için kumaş açık bir yıkama makinesinde yüksek gerilim almadan yıkanmalı, ve makine uzunluk ve genişlik boyunca yüksek çekmeyi temin etmelidir. Düşük gerilimli kumaş geçişi için, tam haşıl sökmeyi garanti altına almak için şiddetli sıvı hareketi sağlanmalıdır.
Boyama
Halat boyama makineleri, PES ’i 130 º C de yüksek sıcaklık koşulları altında boyamak için kullanılır. Pürüzsüz kumaşlar ayrıca jiger türü boyama makinelerinde de boyanabilir. Daha öncede bahsedildiği gibi mikroflament kumaşları daha geniş bir yüzey alanına sahiptirler.
Bu, daha kalın numaralarla aynı renk tonu derinliğini yakalayabilmek için artmış boya tüketimi gerektirir.
Bitim İşlemleri
Dokunmuş monoflament kumaşlar çeşitli bitim işlemleri ile muamele edilebilir. Fakat bitim işlemcisi üzerine sert sıkı istekler getirirler. Fonksiyonel giyim için, en çok karşılaşılan istekler şunlardır;
-) su geçirmezlik veya su buharı geçirimlilik,
-) hava geçirmezlik,
-) aşınma direnci.
Sıkı dokunmuş mikroflament kumaşlar bu isteklerle karşılaşırlar. Gerekli olduğu zaman bu istekler sıcak kalandırlama ve/veya emprenye ile kuvvetlendirilebilir.
Mikroliflerin Kullanımı
Mikrolifler; yumuşaklık, hoş tutum, iyi örtücülük özellikleri, ışık yansıtması, hacimlilik ve çekici yüzey özellikleri gibi temel özellikleri ile karakterize edilirler. Gelişmelerin başlangıcında araştırmacılar yoğun bir şekilde mikroliflerin daha önceki giyim endüstrisinde ortaya çıkmamı özellikleri ve teknik tekstil kavramları sayesinde mikrolifler için yeni uygulama alanları araştırmışlardır. Doğal derinin kolaj liflerinin 1-4 mikro metre çapta olduğu kanıtlandıktan sonra, imitasyon deri ve yapay deri yeni mikroliflerin boyutsal olarak bu seviyeye uygun olmasından dolayı büyük başarı ile gelişmiştir.
Sentetik Deri ve İmitasyon Deri
Sentetik deri ve deri ürünleri Japonya’da PET, PA, PAN mikroliflerinden üretilen dokusuz yüzeyleri poliüretan ile emprenye etmek sureti ile günümüzde endüstriyel olarak üretilmektedir. Bu ürünler doğal deri ve suni deriye karşı düzgünlük, boyutsal stabilite bakım kolaylığı, ışık haslığı ve düşük ağırlık gibi konularda seçkin avantajlar sunarlar.

Japonya’da altı firma; Toray(ecsaine), Kuraray(Clrino), Teijin(Cordley), Kanebo(Belleseime), Asahi(Lamous) ve Mitsubishi(Glore) her yıl 40 milyon metre sentetik deri ve imitasyon deri üretmektedir. Örneğin toplam dünya sentetik deri üretiminin %65 ‘i çoğunlukla 01 dtex’ mikroliflerden oluşmaktadır.
1970’te pariste ilk kez sahneye çıktığından beri Toray’ın ürünü polyester ve “island in asea”mikrolif bazlı sentetik deri alanında, dünyanın başarılı gelişmelerinden biri olmuştur. Her şeyin başında ürünler, yüksek kaliteli giysilik kumaşlar için, (daha yüksek fiyat için) ve motorlu araç döşemelikleri için işlenmişlerdir. Japon sentetik deri üreticilerinden sadece toray yurt dışında bir sentetik deri üretim birimi kurmuştur. 1974’te kurulan Alcantira Spa, mikrolif bazlı ürünlerin satışından sorumludur. Tüm Japon sentetik deri ve imitasyon deri üreticileri ihracatta aktif durumdadırlar ve baskın olarak ürünlerin %60’tan fazlası Avrupa’da satılır.
Moda-Giyim Tekstilleri
Mikrolifler 1987’den beri yaratıcı moda giysiliklerin gelişimini cesaretlendirmişlerdir. Farklı inceliklerde, farklı kesit ve polimerler en güncel teknoloji ile tekstüre yöntemleri ve özel proseslerle yapılan bitim işlemleri yeni bir tekstil ürün kategorisi oluşturur. Mikroliflerde 1987’den beri çeşitli teknik gelişmeler kuru,ipeksi,iyi tutumlu kamgarn tipi iplik şeklinde ürünlerini; ki bu yüksek kaliteli tekstillerde yeni bir kavramda payı olan ve anılan özellikleri ile doğal lifleri geride bırakan ürünlerdir ve üretilmesine izin verilmiştir. Ayrıca bu ürün yumuşaklık, hacim, kuru tutum, sıcaklık hissi, iyi kaplama ve hafiflik sağlar.
Kanebo orijinal 0,1 dtex’ten PA(PET içeren ayrık lifler) çift ince “ Belimasx”lifleri (yüksek sıklıklı dokuma kumaşlar için) ve ayrıca “Belimakx” lifleri ki bu lifler %70’lik katyonik boyalarla ve %30’luk normal PET boyalarla parlak renklere boyanabilir. Giysilik amaçlar için çeşitli dokuma mikrolif kumaşları geliştirilmiştir. Teijin ayrıca pazara serbest zaman giysilikleri ve ayrıca dokuma ve “Asty” tipi kumaşları için, özel dokuma mikrolif kumaşlar tanıtmıştır.
“Toraysea” SOD –9170 island –PET iplikten (0,08 dtex mikrolif) üretilen dokuma kumaş ve PA ve PET bazlı 0,2 dtex ayrık liflerden üretilen teijin “Mikrostar” giysiliklerin temizlenmesine ve tozlanmalara karşı tipik örneklerdendir. Bu ürünler sadece camların ve gözlüklerin temizlenmesi ile kalmayıp çeşitli temizlik amaçları için endüstride kullanılmaktadır.


Yüksek Performanslı Dokuma Filtre Kumaşlar
İnce ve sıkı yapılarına bağlı olarak mikrolif tekstiller hava ve su filtrasyonunun her ikisi için mükemmel filtrasyon etkisi gösterirler. Yüksek elektrik voltajı ile birleşimi ile 0,05 dtex PP mikrolif dokusuz yüzeyler dokusuz yüzeyin kalıcı polarizasyonu ile, toz parçacıklarını çeker ve emerler. Mikrolif tekstiller katı ve sıvı materyalleri ayırmadan mükemmel filtrasyon etkisi üretebilirler. Mikrolif sıvı filtrelerin karakteristikleri aşağıdadır.
-) yüksek su geçirmezlik,
-) yüksek ayırma performansı,
-) mikroparçacıkların filtreden temizlenme kolaylığı,
çevresel korunmanın en önemli kayda değer yardımlarından biri; Japonya’da Biwa gölünde fazla gübrelemenin önlenmesinde kendinin kanıtlayan Toray “Torarame” PET mikrolif sıvı filtredir.
Tıbbi Kullanımı
Mikroliflerin bu uyumluluğu tıbbi alanda kullanımda büyük potansiyel ve hem çok hem de çeşitli imkanlar sağlar. En başarılı hikaye lökosit ayırımı için eriyik çekilmiş PET ’ten üretilen Sepacel” mikrolif filtre ile Asahi kimyasaldan gelmiştir.
Asahi Medical, Asahi kimyasalın bir yan kuruluşu, kan aktarımı ve kan bağışlamak için kullanılmak üzere “Sepacel” modüllerini hastanelere satmaktadır. Bu ticaret hacmi son yıllarda üç misli büyüme göstermiş ve 7 milyar JPY’ye ulaşmıştır. PET mikrolifleri insan organları ile son derce uyumludur ve vaskular protez alanında kendilerini kanıtlamışlardır.
Diğer Uygulama Alanları
Mikroliflerin fiziksel özellikleri, özellikle teknik tekstil sektöründe ve giyim sektörü dışında olan çeşitli kullanım alanlarında kullanımı ile sonuçlanmıştır. Başarılı ürünlerden biri mauseun üzerinde kolaylıkla kaydığı fakat aynı zamanda bir mause topunu temiz tutan mause padidir.
Diğer ürünler harddiskler için parlatıcılar, akustik izolasyon, yüksek performanslı ses emiş panelleri ve konser hal oturma kaplamalarıdır. Modern proses teknolojileri ile desteklenen mikroliflerin basit karakteristiklerine bağlı olarak bu yeni ürünler yüksek potansiyele sahiptir ve kullanım alanını sabit şekilde sürdüreceklerdir. Figür 7’de Toray Endüstriden Dr. Watanabe mikrolif olanaklarının kapsamlı bir görünüşünü vermektedir.
Havaya Karşı Korunma İçin İdeal
Dokuma spor giyim kumaşlardan ayrıca rüzgar,hava ve örnek amaçlara karşı korunmalarda kullanılır. Havaya karşı korunma için kullanılan dokuma kumaşlar çoğu durumda PVC ile kaplanmaktadır.
PVC kaplama mutlak su geçirmezliği garanti eder. Fakat bir takım dezavantajları vardır.
-) hiç hava geçişine izin vermez,
-) kullanıcı sadece birkaç dakika içinde terler ve vücut nemini giysinin dışına vermek için hiç fırsatı yoktur.
Bu kaplama hava geçirmez bir pakete eş değerdir. Bugünlerde sadece yağmur geçirmezliklerde kullanılmaktadır. Bu yüzden yağ giysisi olarak kullanılmaktadır.
Günümüzde birçok alternatif kaplamalar ve PVC yerine geçecek metotlar kullanılmaktadır. Örneğin kumaşta biraz hava geçirme aktivitesini garanti eden mikroporusflarokarbon kaplamalar gibi.
Daha ince ipliklerle artık kumaşlar ilave kaplama veya membiren olmadan spor giysiliklerin tüm fonksiyonlarının pratikte gösterebilir. Solunuma izin vermelerine rağmen hava ve su geçirmezler.
Tekrar flament hesaplama formülünü verecek olursak
156f48 dtex için; iplikte 48 flament bulunur. Eğer 156f256 olursa 256 flament bulunur.
İplik aynı kesit alana sahiptir. Fakat bireysel fibriller oldukça incedir ve sonuçta aynı alanda çok daha birbirine yakındır. Eğer bu şekilde bir iplik doğru kontrüksiyonlu kumaş haline işlenirse kumaş çok daha sıkı olur ve iplikler arası alan daha da dar olur.
Bu ötesinde kumaş ve lif yüzeyi artırılmıştır. Nem, daha iyi bir kapilar etki başarıldığı sürece daha fazla kanal aktarılır.
Daha fazla sayıda gözenekler ile daha iyi ısıl özellikler sağlarlar.örneğin her ne kadar su ve hava içine giremezse de nem moleküller yapıya bağlı olarak atmosfere çıkabilir. Figür (8-9)


Bu münasebetle bazı molekül ve gözenek çapları ve metre cinsinden verilmiştir.
0,0003 su buharı
0,2 laminat
0,2-3,0 mikro kaplama
1-3 dokuma kumaş
300 ince kaplama
2000 yağmur damlaları
Yüzey bitim işlemleri
Fonksiyonel giysiliklere zıt olarak moda ihtiyaçları farklılık gösterir. Burada görünüm, giyim konforu ve tutum göze çarpan önemli özelliklerdir.
Moda alanı için dokunmuş mikro kumaşlar genellikle ağırlıkça daha hafiftir ve bitim yüzeyi görmüş bir yüzeye sahiptir. Bunlar üretim esnasında tüylendirilirler ve bu nedenle şeftali yüzeyi olarak adlandırılıyorlar. Tüylendirme genellikle boyamayı etkiler
Tasarımcıların hayal gücüne ve teknolojinin imkanlarına bağlı olarak pratikte limit yoktur.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Cevapla

Bookmarks

Etiketler
tekstil

Seçenekler
Stil

Yetkileriniz
Konu Acma Yetkiniz Yok
Cevap Yazma Yetkiniz Yok
Eklenti Yükleme Yetkiniz Yok
Mesajınızı Değiştirme Yetkiniz Yok

BB code is Açık
Smileler Açık
[IMG] Kodları Açık
HTML-Kodu Kapalı
Trackbacks are Açık
Pingbacks are Açık
Refbacks are Açık

Forum Şartları


Tüm Zamanlar GMT +3 Olarak Ayarlanmış. Şuanki Zaman: 06:17 PM.


Powered by vBulletin® Version 3.8.5
Copyright ©2000 - 2014, Jelsoft Enterprises Ltd.
SEO by vBSEO 3.5.2
aBSHeLL
Protected by CBACK.de CrackerTracker
Abshell-AileVadisi

Linkler

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299 300 301 302 303 304 305 306 307 308 309 310 311 312 313 314